PMC部工作总结报告

PMC部工作总结报告

　　PMC部工作总结报告
　　
　　转眼间2009年就在我们的忙碌而充实的工作中留在了背后。回顾这一年来的工作，PMC部门在公司领导及各部门同事的支持下，严格要求自己，按照公司的要求，较好地完成了部门的本职工作。通过这一年来的不断改善及辛苦工作，工作模式上有了新的突破，工作方式有了较大的改变，各方面均取得了一定的进步；现将一年来的工作情况总结如下：
　　
　　一、目标的达成、生产计划和产量控制：
　　
　　PMC部门的管理对公司来说起着至关重要的作用，公司的生产能否正常，销售计划能否按时、仓库是否会造成囤料、积料、物流是否正常畅通等等，可以说几乎掌握在PMC手中。因此，PMC部门所达成的目标在一定程度上也显示了公司订单及各种任务的完成情况及各部门之间相互配合的情况。作为公司的领头羊、生产的服务及控制部门，PMC部门清醒地认识到，PMC部是承上启下、沟通内外、协调左右、联系四面八方的枢纽，推动各项工作朝着既定目标前进的中心。PMC部的工作可以说是千头万绪，在生产订单的安排、物料控制、呆料的消化、外协管理、跟进物料等等都需要极细心地处理，面对繁杂琐碎的大量重复性工作，自我强化工作意识，注意加快工作节奏，提高工作效率，冷静处理各项事务，力求周全、准确、适度，大局为重，避免疏漏和差错，基本上做到了事事有着落，但也存在细节方面的一些不足的地方。
　　
　　1.2009年市场和客户的需求发生了根本性的变化，从少品种，大批量订单转变为多品种、少批量，快交期订单和喷油产品；原有机型、订单的增多及新厂房的投入生产，PMC部门原有的组织架构已不能适用这种持续发展的形势，在这种形势下，PMC工作模式上有了新的突破，工作方式有了较大的改变，通过不断改善及辛苦工作；PMC部，并且本部门在最短的时间内步入了正常运转的轨道，保证了生产状况的良好。
　　
　　2.PMC针对09年公司的“人、机、料、法、环”生产要素进行针对性的分析、评估，根据生产线各组的优点情况制定相应措施和生产计划排程，采用拉动式生产计划，所有物流在前面跑，命令由后向前发出，各相关部门积极处理异常，解决问题；09年在试行阶段，有相当大的收获，在2010年PMC还要进行细化和制定一些控制手段和流程。09年公司订单波动大和周期短的情况下，生产作息有序，产量有保证和上升，PMC的计划和协调各部门作战发挥了很大的作用，已能够适应目前和往后的发展！
　　
　　二。09年的PMC有效的改善工作：
　　
　　1. 制定了生产通知书货期监控和通报机制：当订单因生产、物料或待确认问题不能按期完成时，以《生产异常通知单》通报业务部和责任单位以及相关部门，并要求责任单位作出临时和预防的纠正措施。保证了订单相关进度的按期进行和信息反馈！
　　
　　2. 生产物料管制规定：09年生产物料不够流畅，车间交接数量不准确和不按时到位，；12月份PMC针对此问题，在副总的指导下，制定了《生产物料管制规定》。通过对采购、仓库、生产物料员管理物料作出规定，以生产线正常开拉为重点，对物料进行管控，明确各方的职责，提高采购和车间上工序交货准时率，减少断料；提高产量，取得一定的成效！
　　
　　3.针对12月份出现仓库物料被偷窃事件， 编制《仓库物料安全管理和通报机制》。以及物控系统改革方案，保证生产物料及时供应和库存的有效管理：仓库由“PMC物控”控制仓库物料按订单进、出、存放和代替使用的管制并负责对仓管员日常工作和盘点的培训和监控，以及账目修改的审核监控和上报。“仓库主管”负责人事行政和单据核对等财务信息的审核，账目修改核对和上报
　　
　　4.订单首件样板制造单：09年订单上线生产后经常会出现各种各类的异常情况，严重影响到生产线的效率和产量；PMC在12月制定并实施了《订单首件样板制造单》：由PMC按生产需求，用《订单首件样板制造单》安排IE.PE组限时提前制作首件样板，检讨订单的制造可行性，防止产品在上线批量生产时出现异常问题，杜绝隐患，使生产时更畅顺，效果显著！
　　
　　5.货期和物料监控措施：为了保证按时交货，更好地控制物料及时回厂，以不造成仓库呆滞料，减少车间停工待料，提高生产效率，保证按时交货09年。PMC经公司委派外训<杰出跟单员技能>课程后，在09年10月提出<<订单交期综合管理方案>>按颜色目视管理模式管理订单货期，现由业务部改为《生产订单数据表》以保证按生产通知书要求日期内完成交货；方案内容：由业务部牵头制作订单交期进度管控表发布在内网上信息共享；采购部负责更新物料采购进度，PMC可根据此数据表中的综合信息进行统筹安排生产部门按时完成，及时性将生产信息反馈到业务部及上级领导！
　　
　　三、2009年生产产量表：附表
　　
　　2009年生产达成率表：附表
　　
　　四、物料控制：
　　
　　1.清查库存，消化仓库呆滞物料
　　
　　由于工程变更频繁，仓库数据不准，客户取消订单也有发生，导致仓库存在有许多呆滞物料，这些物料经品质部门检验均为好料。可以投入生产使用。为了消化仓库呆滞品好料。，PMC制定生产物料管制规定。 PMC在申购物料时优先查核呆滞品；仓库发料时按PMC指令优先发不常用物料仓；在09年处理以下呆滞物料：PA13-1齿夹/M5X170U型螺丝，电话天线反射网（313*14.9）； φ7小铜套/ACY-18四方齿夹/ACY-18凸形夹\φ12铝管/14X14的电化方管等等（数据来至仓库不常用物料仓进出账）
　　
　　2. 物料管理：09年PMC将仓储物料按公司订单使用频率制定了战略性存量管理，达到良好的最低存量管理（部份物料达到零库存）管理，大大的提高了物资周转率，又能保证生产顺畅需要；有效的降低库存成本！ （数据来至仓库各月份常用物料仓进出账）
　　
　　六、09年不足之处：
　　
　　1.细节方面工作还不够细化，有些协调工作还达到预定的目标。
　　
　　2.仓库物料编号不统一、书写不规范，物料入库数据出现偏差，出现账不对实物，影响生产的情况，PMC物控暂且未彻底管控！
　　
　　3. 产品检验标准不统一（喷油产品最为突出），造成生产时不良品增多，物料损耗超标，需补订材料和重开机补料的情况时有发生；使生产滞后，增加成本，PMC暂且没有彻底管控。
　　
　　5. 因为包材方案确定迟缓，前期包材修改频繁。采购不能及时购买包材等等，令生产周期大大缩短，货期紧迫，打乱生产计划，造成生产不能按通知书要求的货期出货以及品质异常和生产异常时相关职责部门相互扯皮，踢皮球，未及时的解决问题的情况，PMC目前只能采取通报机制，暂未有有效的管控！
　　
　　PMC部2010年工作计划
　　
　　光辉灿烂，同时又非常艰难的2009年已过去，充满希望和挑战的2010年悄然来临。PMC为了贯彻执行公司2010年度总体工作计划和产量计划，使2010年度工作计划得到落实，及更好地推进PMC部门在整个公司运作过程中的作用，2010年度PMC部特进行了以下动作：
　　
　　一、合理生产计划、及时总结
　　
　　1.1自2010年元月1日起，PMC部按十天一小节的方式制订每周生产计划，并于每天的工作中严格按照所生产计划的内容进行，为了使计划更加有效地配合业务交期要求，生产及出货；改善PMC部门的工作流程及效率，PMC部每周六下午4：00-5：00都会对本周工作情况进行总结，在这个会议上，既有对自己本周工作的检讨，也有对如何改善当前工作中所遇到问题的讨论，及下周工作安排。并通过ISO9001“PDCA”方法的合理利用，
　　
　　1.2 PMC部开始强化，贯彻推行总经理指示“务实、严谨，关注重点和细节。专业创造价值，细节决定成败！”理念。确定PMC部日常作业铁则：每日逐步的提升PMC部的工作效率。
　　
　　2.物料计划的制订及采购进度控制
　　
　　采购、MC于每周六制定了一份第二周物料返厂计划。此计划经过我的确认可以满足生产及出货需求之后，发放到相关人员，并要求采购部跟据此计划安排返料。注塑、喷漆跟据此计划安排生产、进仓工作，实施MC在线定时对生产线的半成品和外购件的损耗比率进行计算。MC进驻仓库工作，及时的掌握物料信息，为PC安排车间生产提供依据，也减少每天生产车间急料的数量及种类，避免了断料情况的出现和有效的管控仓库的备发料进度、欠料分析跟进、呆料预防--处理；
　　
　　3.对仓存物料的控制（针对09年出现失窃现象的措施）
　　
　　为了很好地控制仓存物料，PMC必须于每十天到仓库对仓存物料进行抽点，对差异部分要求仓库主管给予合理的解释并上报上级领导。
　　
　　4.生产物料的统筹、安排及生产成本控制、用料控制、异常情况追踪，改善；
　　
　　5.合理控制物料，减少生产线停拉次数
　　
　　尽管2009年度，生产线有停拉待料现象，然而，分析其原因，主要有：客户临时更改、临时插单、工程临时更改、工程资料不准确、仓库数据不准确、注塑模具维修多、导致PMC、采购漏下、错下物料或没有及时返厂，订单首件样板制造未按时完成任务，品质异常等，通过改革方案，在2010年一定会有大大的改善和杜绝。
　　
　　行动源于思想，2010年度的PMC部将锻造成一个勇于担责、团队合作、能力提升、健康创新、追求卓越的部门，以发展和承载……集团PMC部2010年以及总经理十年宏伟目标的使命。
　　
　　（PMC部十年工作计划）
　　
　　二、组建一支强大有力的PMC队伍和做好PMC部相关规范
　　
　　2010年为适应社会和公司的发展需求，本部需组建一支强大有力的PMC队伍并对人员进行专业培训，包括PMC专业知识的培训、沟通技巧的培训、处理问题的方法培训等等，并做好如下规范：
　　
　　1.部门规范
　　
　　这个规范就是要说明PMC的工作职责，工作特点，内外联系，组织结构，工作方式等内容，其实就是对PMC的一个定性。
　　
　　2.人员规范
　　
　　这个规范就是要说明PMC的人员设置，人员要求，个人工作职责，个人工作范围等内容，是对PMC人员的一个定性。
　　
　　3.产品规范
　　
　　这个规范要说明的就是公司的产品特点，技术特点，产品级别，产品方向等内容，是明确PMC要做那些产品，现有产品都处于什么阶段。
　　
　　4.流程规范
　　
　　这个规范主要就是说明PMC在产品整个生产过程中的工作流是什么样子的，从一个产品概念提出到完全出货，这个过程中需要那些环节，需要那些部门，在每个环节都扮演什么角色，其中最重要的就是产品制程流程，其它可能涉及到的流程还应该有个人考核流程，对外合作流程等。
　　
　　5.考评规范
　　
　　这个规范就是要说明PMC在公司内是如何被考核的，个人在部门内是如何被考核的，考核的标准是什么，如何考核，如何晋升和降级等内容。
　　
　　6.安全存量的制定与审核，保证做到不断料、不停拉、不呆料、不囤料；
　　
　　7.控制生产损耗，降低采购成本，减少资本积压；
　　
　　8.与相关部门的沟通、协调；
　　
　　9.货期异常反应、处理及综合协调计划；
　　
　　10.部门的绩效评估、团队建设、员工培训；
　　
　　11.产期、交期、品质等有关事项的协调、处理；
　　
　　12.保证各仓库数据准确性；
　　
　　13.注塑。喷油。五金。丝印等前加工车间的生产效率、减少浪费管理工作
　　
　　14.部门流程及程序文件的管理。确保公司顺利的通过ISO审核，也为了本部门职员在工作过程中，有章可依；
　　
　　15.订单评审时加强订单工艺审核及计划管理，减少失误，提高用料准确率，减少大货剩余物资，使资金占用最小化，利润最大化。公司为了提高用料准确率；
　　
　　16.健全和完善生产管理框架，做到可预防，可调控；
　　
　　17.公司ERP系统推动
　　
　　18.加强本部门人员管理、稳定队伍，坚持执行总经理“以人为本“的管理理念，员工是企业最大的财富。
　　
　　三。PMC部将建立如下制度并有计划实施之：
　　
　　1. 准时生产控制制度；
　　
　　2.月度滚动产能负荷分析/连续滚动周计划负荷分析/锁定三天生产计划不能变控制程序；
　　
　　3.插单、急单、补单/加单紧急计划控制程序；
　　
　　4.计划流程设定：销售预测流程／生产计划流程/采购计划流程/备货计划流程／库存计划流程
　　
　　5.多批少量生产计划与备货计划管理流程设定；
　　
　　6.试产/量产控制程序；
　　
　　四、导入新型计划和物料控制手段：
　　
　　1.全力于ERP系统中推进所有作业，确保数据系统性和完整性。
　　
　　2.每天滚动计划表
　　
　　3.物控开始进行在线半成品计算
　　
　　4.欠料分析跟进
　　
　　5.备料功能
　　
　　6.呆料预防--处理；
　　
　　五、在生产线上同时建立PMC部的控制节点：
　　
　　1.物控开始监控在线补充物料计算
　　
　　2.物料补充时间间隔计算
　　
　　3.生产部在线物料标识及卡设计和推行应用；
　　
　　4.三天均衡化请购物料计划
　　
　　5.退料/换料监控
　　
　　六、生产计划进度控制
　　
　　1、缩短产品周期流程（PMC部想法设法拼命减少所有环节的前置期）；
　　
　　2、月/周生产计划产能连续滚动负荷分析；
　　
　　3、插单产能规划；
　　
　　4、产能负荷分析
　　
　　5、每周周五进行周生产计划要点、内容及编制分析；-
　　
　　6、每周周五进行周生产计划排程表制定与执行重点分析-
　　
　　7、生产进度监控三个管理阶段--事前/事中/事后
　　
　　七、进行仓库存量管制
　　
　　1.需求预测变化和库存相应调整控制；
　　
　　2.远期采购批量与预测库存、需求预测制度
　　
　　3.制订远期采购库存制度：采购安全存量、最高存量、最低存量
　　
　　4. 库存周转率与销售计划、库存计划的定量计算
　　
　　回首辉煌的2009年，瞻望2010年，我们在公司领导的带领下，紧密团结在一起，同心同力，发挥公司同事团结、奋进、自强不息、吃苦耐劳，精益求精，永不满足的创新精神。谱写新的辉煌！
　　
　　工欲善其事，必先利其器，……公司欲取得优异发展，必须将PMC部锻造成，产量和成本的控制器！
　　
　　祝愿我灌溉心血的PMC部在2010年及往后；历练前行、健康创新、茁壮成长，终酿得…创新集团百花成蜜！！ !

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