炼油厂实习报告
随着个人素质的提升，需要使用报告的情况越来越多，报告具有语言陈述性的特点。一起来参考报告是怎么写的吧，以下是小编收集整理的炼油厂实习报告，欢迎大家分享。
炼油厂实习报告1
1.1实习的目的
生产实习是一门主要实践性课程。生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。在生产实习过程中，学校也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。
通过生产实习，是我在生产实际中学习到了自动化设备运行的技术管理知识、自动化设备的制造过程记在学校无法学到的实践知识。在向工人学习时，培养了我们艰苦朴素的优良作风。培养树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实。并培养进行调查、研究、分析和解决工程实际问题的能力，为后继专业课的学习、课程设计和毕业设计打下坚实的基础。通过生产实习，拓宽我们的知识面，增加感性认识，把所学知识条理化系统化，学到从书本学不到的专业知识，激发向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从事的技术工作打下坚实的基础。
1.2实习地点时间安排
本次实习的时间安排是2011年8月16日-8月25日。这次实习的地点是延安炼化公司，我被分到一个车间专门学习吸收稳定之一系统，在学习的同时，除了自己学习理论知识外，还经常请教他们车间的老师傅给我们讲解，如何学习，在学习的同时还教我们如何操作DCS系统，如何在电脑 上调节参数等。在现场，跟着师傅去装置巡检，检查事故的发生等问题！认识此装置上的每一个炼油设备，从最小的每一个阀门看起，到油路管线，泵，压缩机，反应器，塔等大型的设备。
第2章实习内容
2.1延安炼化公司简介
延安炼油厂筹建于1986年，投产于1988年，20多年来为地方经济的发展做出了重大贡献。2005年陕北石油体制重组，延安炼油厂在原延炼实业集团公司的基础上更名为陕西延长石油（集团）有限责任公司延安炼油厂，是炼化板块的骨干企业。
延安炼油厂依托资源，面向市场，经过不断的技术改造，目前已形成原油一次加工能力800万吨/年，催化二次加工400万吨/年的生产规模。配套的主要生产装置有30万吨/年重整、10万吨/年芳烃抽提、40万吨/年柴油加氢、30万吨/年液化气精制、30万吨/年气分、10万吨/年聚丙烯和6万吨/年MTBE。生产装置的工艺控制水平、技术操作水平和现代化管理水平逐年提高。主要产品有90＃、93＃、95＃汽油，-10＃、0＃、5＃柴油，聚丙烯、液化气等。
2.2安全教育
本次实习的第一天上午，我们便进行了入场安全教育，由于实习并非实际生产操作，故接受的是一级，即厂级安全教育。从安全教育员那里，我们深刻的认识到了安全在化工领域，特别是石油化工这种易燃易爆，高毒性，易烧伤易冻伤的操作环境下的重要性。
2.3炼油厂主控室
延安炼化公司为提高汽油质量采用180万吨/年ARGG装置实施MIP-CGP技术改造投产后可有效保证炼化公司汽油质量全部到达国Ⅲ标准。建设高品质清洁燃料油生产基地，是炼化公司做好主要业务的必然选择。按照应用一代、储备一代的原则，炼化公司将充实技术储备库，做好一催化汽油选择性加氢技术和催化柴油加氢技术为代表的清洁燃料生产技术的研究应用，努力成为中国石油乃至全行业品质最好的高质量清洁燃料油生产基地。
在实习过程中我们发现油田化学品业务是炼化公司的核心业务，炼化公司一期30万吨/年聚丙烯装置全年共生产聚丙烯30.59万吨，装置投产3年来首次达到设计负荷值。二期30万吨/年聚丙烯工程采用的多区循环反应器技术达到国际先进水平，现已完成技术引进合同签订、工艺包审查和挤压造粒系统、添加剂单元技术谈判工作，投用后间进一步提升公司聚丙烯生产效益。
2.4DCS控制系统
通过实习我们了解到炼化公司使用的是Honeywell公司的DCS系统（包括TDC3000和TPS系统），如腈纶、润滑油、ARGG等联合主控室及重整加氢装置等。这些系统一般都用于大规模的连续过程控制。
DCS系统（DIstributedControlSystem，分散控制系统）是随着现代大型工业生产自动化的不断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综合控制系统，它是计算机技术、系统控制技术、网络通讯技术和多媒体技术相结合的产物，可提供窗口友好的人机界面和强大的通讯功能。是完成过程控制、过程管理的现代化设备。
图1控制系统原理图（略）
针对不同行业、不同项目，在充分调查了计算机技术、网络技术、应用软件技术、信号处理技术的基础上，使用各种分散控制系统（DCS），高质量、高标准的完成工程设计、组态、成套供货、现场启动调试、性能测试及考核验收，推出切实可行的技术方案 。
DCS在生产过程中起着至关重要的作用，因此DCS控制系统的要求也比较高。DCS系统必须保证能长周期连续第五故障运行，也就是说，装置生产期间，系统的运行率要达到100%.系统器件发生故障时，系统必须具有故障自动检测功能、报警功能及安全保护功能。DCS的故障可以在线修复，其平均修复时间MTTR越短越好，且系统运行和生产控制不受系统期间故障的影响。企业在进行DCS系统的应用设计和配置时，系统工程的思想统筹安排，切实做好DCS系统的风险评估工作，是系统在安全可靠的环境下运行，为企业的安全长周期生产奠定坚实的基础。
2.5聚丙烯车间
30万吨/年气体分馏装置
由中石化工程建设公司设计的，2004年建成投产。本套气分装置是按照30万吨/年设计的，其中21万吨。年的液态烃使用MGG催化工艺，9万吨/年的液态烃来自FCC催化工艺。该装置是利用精馏原理将30万吨/年的液态烃加工分离得到聚丙烯9.25万吨/年，丙烷2.28万吨/年，碳四17.28万吨/年，戊烷0.82万吨/年，燃料气0.34万吨/年。
工艺原理及装置特点①工艺原理
本装置以脱除硫化氢、脱除硫醇后的不含游离水的精制液化烃为原料，经过分馏塔进行多次部分汽化和部分冷凝后，使液态烃各相分离。最终得到所有的`不同组分产品。
②装置特点
A、本装置有液态烃、丙烯、丙烷、碳四，均属于易燃易爆物质，故该装置也属于易燃易爆装置。
B、本装置有1.0MPa蒸汽，3.5MPa，0.5MPa蒸汽凝结水等热源，若操作不当可能造成人体 烫伤
C.本装置在进行取样、脱水等作业时，操作不当可能放出瓦斯气体造成冻伤。
第3章结论与体会
暑假作为一个很好的接触社会的契机自然不可浪费。“千里之行，始于足下”，这十多天的短暂而又充实的实习，我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作用，过渡的作用，是人生的一段重要的经历，也是一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。向他人虚心求教，遵守组织纪律和单位规章制度，与人文明交往等一些做人处世的基本原则都要在实际生活中认真的贯彻，好的习惯也要在实际生活中不断培养。这一段时间所学到的经验和知识大多来自公司领导和老师的教导，这是我一生中的一笔宝贵财富。
在此，要感谢两位老师对我们的悉心照顾和帮助，这些单位的领导和技术人员对我的支持和关爱，他们教给了我许多知识和课本以外的东西，没有他们的帮助，就没有我的暑期实践活动，没有他们的讲解，我也不会学到那么多的东西，有那么多的收获了。十分感谢他们！
经过这次实践，虽然时间很短。可我学到的却是我一个学期在学校难以了解的。就比如何与同事们相处，相信人际关系是现今很多大学生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也尽量虚心求教，不耻下问。要搞好人际关系并不仅仅限于本部门，还要跟别的部门例如市场部的同事相处好，那工作起来的效率才高，人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。而且在工作中常与前辈们聊聊天不仅可以放松一下神经，而且可以学到很多工作以外的事情，尽管许多情况我们不一定遇到，可有所了解做到心中有底，也算是此次社会实践的目的了。
除此之外，还有我感触很深的就是认识到了高校和科研单位的差距，内陆和沿海的差距，认识到了资金和人才的重要性，认识到了企业文化对一个单位的重要性，认识到了科研环境对科研团队的重要性。
炼油厂实习报告2
一、实践的基本状况
实践目标：了解石化生产企业，增加工艺流程、工艺设备、控制系统、生产等方面的知识。
实践时间：xxxx年8月25日至28日
实践方式：个人
实践对象：xx炼油厂
实践主要过程：理解工厂人员教育培训，参与、辅助二车间部分作业
二、具体过程
在进入工厂之前我先理解了进厂教育，工厂人员（王伟先生）为我讲解了南充石化炼油厂的发展史，在厂内就应注意的安全事项，及当今世界炼油厂的发展状况。我了解到石油炼制起源于19世纪20年代。石油炼制生产的汽油、煤油、柴油、重油以及天然气是当前主要能源的主要供应者。
南充炼油厂位于南充市主城区北半部的中心位置，处于城区上风向。现有常减压蒸馏、溶剂油、直馏汽油芳构化、重油催化裂化、轻汽油醚化、异丙醇脱沥青、x苯脱蜡（油）、润滑油硫酸精制、润滑油白土补充精制、地石蜡白土补充精制、地石蜡成型、润滑油调和等13套炼油装置，能够生产汽油、煤油、柴油、液化气、润滑油、石油蜡、石油脂等5大类、46个品种、183个牌号的石油化工产品。
工作服参观车间：在安全知识与工厂基本状况都做了相当了解之后，工厂人员（张立文先生）就带领我一次参观各个车间，并悉心讲解各个车间的职能，及所包含的物理化学方面的原理。在参观学习的过程中，我时刻记下工厂人员所讲。以下则为我笔记的部分资料：
一车间：常减压装置
电脱盐电脱盐是原油进入蒸馏前的一道预处理工序。从地底油层中开采出来的石油都伴有水和泥沙，水中溶解有无机盐，如nacl、mgcl2、cacl2等，这些物质的存在对加工过程危害很大，因此要透过电脱盐将其除去。
主要设备
1、混合设施。油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到适宜的浓度。
2、防爆高阻抗变压器变压器是电脱盐设备的关键设备。
常减压蒸馏，常压蒸馏原理：
精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。在原油加工过程中，把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的'馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。
二车间：重油催化裂化催化重整装置
催化裂化
催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气含丙烯、丁烯、异构烃多。催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值，气体中c3和c4较多，异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。
催化裂化工段有三个部分组成，即反应—再生系统、分馏系统、吸收—稳定系统。
三车间：溶剂脱蜡
溶剂脱蜡是石油产品精制的一种重要方法，将润滑油原料透过溶剂稀释和冷冻，使其中的蜡结晶析出，从而降低润滑油凝固点的过程。工业上将含蜡原油透过原油蒸馏所得到的润滑油馏分，经过溶剂精制、溶剂脱蜡和加氢精制，可制成润滑油和石蜡。工艺流程
丙x—苯脱蜡装置溶剂包括结晶、过滤、溶剂回收、冷冻等部分。原料与溶剂在带刮刀的套管结晶器内先与滤液换冷，并加入部分溶剂，再经氨冷和溶剂稀释后进行过滤。过滤后的滤液和蜡液分别进行蒸发和汽提以回收溶剂。
所加混合溶剂的组成与溶剂比因原料性质（沸程、含蜡量和粘度等）及脱蜡深度的不同而异，一般x乙基x—甲苯溶剂中含x乙基x40%～60%，溶剂比为1～4：1。稀释溶剂分几次加入，有利于构成良好的蜡结晶，减少脱蜡温差及提高脱蜡油产率。原料在套管结晶器中的冷却速度不宜过快，以免生成过多的细小蜡结晶，不利于过滤。
过滤是在转鼓式真空过滤机内进行的，按照原料含蜡量的多少，分别采用一段或两段过滤，从滤液和蜡液中回收溶剂，均采用多效蒸发及汽提，以降低能耗。此外，为减少溶剂损失和防爆，还设有惰性气体防护系统。
炼油厂实习报告3
一、实习简介
姓名专业班级
性别联系电话
实习单位
情况单位名称
性质（国营、集体或民营）
实习车间（或实习点）名称
详细地址
负责人（联系人）姓名、电话
实习岗位
岗位任务（该实习岗位具体做什么呢）
岗位素质技能要求（自我感觉哪些能力素质在工作中很重要）
是否被本单位录用
（或意向就业）
录用后工资待遇（元）
谈一谈对实习的体会及合理化的建议（包括对化工化学系专业教学实施方面）：
二、实习风采
三、实习单位及岗位详细介绍
前一段时间我们去永坪炼油厂顶岗实习，感触良多。石油是我们国家的命脉，石油加工工业更是国民经济的基础工业之一，我们在工厂里看到了很多先进的石油炼制设备和石油加工方法，感觉到我们在学校学习到的知识还是非常有限，远远达不到工厂的要求，这就要求我们在学习上还要多吸收一些课本以外的知识，多去工厂参观和实习，这样我们毕业以后才能更好、更快地达到工厂的要求。
陕西延长石油（集团）有限责任公司永坪炼油厂位于延安市宝塔区以北七十公里处的延川县永坪镇。其前身是1907年创办的“延长石油官厂炼油房”。在历史上不仅开辟了中国陆上石油炼制工业的先河，而且还为中国革命的胜利做出过重要的贡献。
长期以来，永坪炼油厂始终坚持“科技兴厂”的办厂方针，狠抓炼油规模生产，不断提高科技含量，先后进行了数十项技术改造，使永坪炼油厂从一个小型炼油厂发展成为一个拥有400万吨/年常压蒸馏装置，170万吨/年同轴式全重油催化裂化装置，15万吨/年催化重整装置，20万吨/年柴油加氢－临氢降凝装置，以及配套的风、水、电、汽、储运、产品精制、消防等设施，主要生产“三延牌”90＃、93＃、95＃车用无铅汽油、石脑油，- 20＃、- 15＃、- 10＃、- 5＃、0＃、5＃、10＃轻柴油、煤油，油漆工业用溶剂油、三线馏分油、常压重油、催化重油和液化石油气产品，固定资产达18.2亿元的现代化中型石油炼制企业，轻质油收率、单位利税、单位加工费、产销率等主要技术经济指标在全国同类炼油厂中名列前茅。
与之同时，永坪炼油厂的管理工作也发生了本性的变化。先后荣获企业档案管理国家二级单位，全国化工安全卫生先生单企业、全国设备管理先进单位、全国工作先进单位、国家质量检测合格产品、全国行业质量示范企业、全国行业质量服务诚信aaa级企业、中国产品质量放心、售后服务满意、诚信维权模范单位、陕西省先进企业、陕西省质量效益型企业、陕西省售后服务先进单位、陕西省质量服务双满意单位、陕西省诚信单位、陕西省安全生产经营先进单位、陕西省“九五”技术改造先进企业、陕西省爱国主义教育基地、陕西省依法治理示范单位、陕西省无泄漏工厂、陕西省清洁文明工厂等市级以上荣誉称号一百多项。继1998年一举成为陕西省首家质量体系认证的石化企业后，20xx年又在陕西石化行业中率先通过了质量、环境和职业健康安全三个管理体系认证。
此外，永坪炼油厂的产品质量也跻身于国内外先进行列。生产的0＃轻柴油荣获全国第六届科技博览会银奖和中国石油天然气总公司优质产品称号；0＃、10＃、-10＃轻柴油荣获陕西省优质产品称号；10＃轻柴油荣获陕西省质量免检产品称号；0＃、10＃、-10＃轻柴油荣获陕西省质量信得过产品称号；-5＃轻柴油荣获陕西省第三届技术成果交易洽谈会金奖；其主导产品车用无铅汽油、轻柴油和液化石油气全部荣获陕西省名牌产品称号。
面对永坪炼油厂的腾飞，曾目睹企业发展的原石油部副部长焦力人同志高兴地将永坪炼油厂誉为“延安明珠”。20xx年，焦力人同志故地重游，欣喜之余，挥毫题词“喜看今日永炼，明珠更璀璨”。
四、实习目的
通过本次顶岗实习使我们了解现代工厂、车间、岗位的三级安全制度和相应的各种安全措施和注意事项；了解实习单位的主、副原料和辅助原料的性质、规格、质量指标，了解主要产品或半成品的名称、质量要求；了解实习岗位所采用的生产方法、基本原理、工艺主流程；了解实习岗位的主要设备名称、型号、规格和作用；了解实习岗位的操作规程、控制指标和主要工艺影响因素等。
通过本次顶岗实习，培养和提高我们理论联系实际的能力及分析问题和解决问题的能力，为我们毕业后到化工企业打下良好的基础。通过本次顶岗实习，培养我们的爱岗敬业、吃苦耐劳的精神，感受企业文化，提高职业素养，形成职业能力，为顺利就业奠定了坚实的基础。
在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。
五、实习过程及内容
实习期间，我在永坪炼油厂常压蒸馏ⅱ车间运行二班工作，该班组一共有六位师傅，班长一位，正岗一位，司塔一位，司泵一位，电脱盐一位，技术员一位。我们这组一共两个实习生，我们主要从事于在现场了解和熟悉这个车间的生产流程、各流程原理及仪器装置的功能，并对石油化工行业有所了解。
（一）实习任务
通过本次顶岗实习，培养和提高我们理论联系实际的能力及分析问题和解决问题的能力，具体内容如下：
1、学习工厂、车间、岗位的三级安全制度和相应的各种安全措施及注意事项；
2、学习装置采用的主、副原料和辅助材料的性质、规格、质量指标，了解装置的主要产品或半成品的名称、质量要求；
3、学习岗位所采用的生产方法、基本原理、工艺主流程；
4、实习岗位的主要设备名称、型号、规格及作用；
5、学习实习岗位的操作规程、控制指标和主要工艺影响因素等；
6、学习实习岗位设备的开停车步骤，操作要点及出现各种情况时的处理及解决措施；
7、学习掌握实习岗位的主要仪表控制点，仪表种类、结构、特点及作用；
8、学习实习岗位化工原料及产品的分析检测方法。
（二）实习基本要求：
1、学生在实习企业必须遵守企业的各种规章制度和相应的`劳动纪律，不能无故请假和擅离岗位。有特殊情况需要请假或改变实习企业的必须征得实习企业和指导教师的同意。
2、学生在实习期间必须严格遵守岗位操作规程和安全管理制度，严防工作责任事故和人身安全事故的发生。
3、必须遵纪守法，模范遵守公民的社会公德，不得从事法律法规、厂纪厂规、校纪校规所不允许的各项活动。
4、努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻苦钻研。
5、应多与指导教师联系交流，及时得到教师指导。
（三）实习内容
1、装置概况
永坪炼油厂扩建一套80×104t/a催化炼化（z最大处理能力为100×104t/a）其原料为常压常压重油，为了满足催化装置对原料的要求，需新建一套加工延长混合原油，生产规模为200×104 t/a常压蒸馏装置。
新建的200×104t/a常压蒸馏装置为新扩建催化炼化装置的配套工程，常压蒸馏装置与催化炼化装置，航煤精制装置等组成联合装置。200×104 t/a常压蒸馏装置主要由原油电脱盐部分与原油换热部分，初馏、常压蒸馏部分，燃料油系统，三注等部分组成。
常压蒸馏装置的主要产品有石脑油、航煤、溶剂油、柴油和常压重油。
2、设计原则
（1）采用先进、可靠的工艺技术和设备，是装置总体水平达到国内较好的水平。
（2）充分依托联合装置共用的设备，节约资源。
3、主要工艺方案
200×104 t/a常压蒸馏装置，采用初馏--常压蒸馏流程，初馏塔侧线，以减轻常压炉负荷及常压塔负荷。电脱盐部分采用交直流电脱盐技术，由于混合原油中盐含量较高，采用三级脱盐脱水，以满足脱后含盐≤3mg/l的要求。
4、常压蒸馏装置工艺流程简述
原油自罐区来经p101（原油泵）升压后均分两路。第一路原油依次经e101a、b（脱前原油-初顶油换热器），e104a、b（脱前原油-常一中油（ⅲ）换热器）和e405a-c（脱前原油-常底油（ⅳ）换热器）与热源换热。第二路原油依次经e102 a、b（脱前原油-常顶油气换热器）和e106 a、b（原油-常二线换热）与热源换热。上述两路原油合并后130℃进入v101a-c（原油电脱盐罐）；经三级脱盐脱水后，脱后原油不分流，一路继续与热源换热。
脱后原油依次经e107 a、b（脱后原油-常底油（ⅲ）换热器），e108 a、b（脱后原油）依次经常底油换热器）e107 a、b（脱后原油-常一中（ⅱ）油换热器，e109a、b（脱后原油-常一线油换热器），e110（脱后原油-常二线（ⅲ）换热器），e111（脱后原油-常一中（ⅰ）换热器），e112（脱后原油-常三线（ⅱ）换热器），e113（脱后原油-常二线（ⅱ）换热器）和e114a-c（脱后原油-常底油（ⅱ）换热器）与热源换热到202℃进入t101（初馏塔）。
t101（初馏塔）顶经e101a、b,a101a、d（初顶油气空冷器）及e121（初顶油气冷却器）换热及冷凝冷却至40℃进入v102（初馏塔顶回流罐）进行油水分离。分离出的含油含s污水送往酸性水汽提装置；初顶油经p102a、b（初顶油泵）抽出后分为两部分，一部分返回塔顶作为回流；另一部分与常顶油一起去碱洗部分，而后送出装置。
初侧油经p103 a、b（初侧泵）抽出后送入常压塔。
初底油由p104 a、b（初底油泵）抽出经e115a、b（初底油-常三线油（ⅰ）换热器，e116（初底油-常二中换热器），e117 a、b（初底油（ⅰ）换热器）与热源换热到270℃后进f101（常压炉）加热到360℃进入t102（常压塔）。
t102（常压塔）塔顶油气经e102 a、b与原油换热后经a102 a-d（常顶油气空冷器）和e122（常顶油气冷凝器）冷凝冷却到40℃后进入v103（常顶产品及回流罐）进行气液分离。分离出的含油含s污水送往酸性水汽提装置；常顶油经p105a、b（常顶回流泵）抽出后分为两部分，一部分返回塔顶作为回流；另一部分和初顶油一起进行碱洗，而后送出装置。
常一线油从t102塔第10层或12层塔板自流进t103（常压汽提塔）上段，采用常二线油作为重沸器热源，常一线油气返回常压塔，重沸后的常一线油由p106 a、b（常一线油泵）抽出，经e109,a103（常一线油空冷器）和e123（常一线油冷却器）换热和冷却至40℃出装置。
常二线油从t102第24层或第26层塔板自流进入t103中段，采用0.3mpa过热蒸汽进行汽提，常二线油气返回常压塔，汽提后的常二线油由p108 a、b（常二线油泵）抽出，经e118（常一线重沸器），e113，e110,106 a、b和a104 a、b（常二线油空冷器）换热和冷却至50℃出装置。
常三线油从t102第34层或第36层塔板自流进入t103下段，采用0.3mpa过热蒸汽进行汽提，常三线油气返回常压塔，汽提后的常三线油由p110 a、b（常三线油泵）抽出，经e115，e112,a105（常三线油空冷器）换热和冷却至70℃出装置。
常一中油由p107 a、b（常一中油泵）自t102第16层塔盘抽出，经e111、e108 a、b、e104 a、b换热后返回第14层塔盘上年。
常二中油由p109 a、b（常二中油泵）自t102第30层塔盘抽出，经e116换热后返回第28层塔盘上。
常压塔底油由p111 a、b（常底油泵）抽出，经e117 a、b,e114a-c,e107 a、b,和e105a-c换热至121℃进入催化。在常底油需要冷出料时常底油渣油经e124（常底油备用冷却器）冷却至90℃送至罐区。
5、塔设备的检修
（1）运行中检查：为确保塔设备的安全运行，必须做好日常检查，并记录检查结果，以作为定期停车检查、检修的历史资料。日常检查项目如下：
a.原料、成品及回流的回流量、温度、纯度、公用工程流体，如水蒸气、冷却水、压缩空气等的流量、温度及压力。
b.塔顶、塔底等出的压力及塔的压力降。
c.塔的温度。如果温度低于正常温度，应及时排水，并彻底排净。
d.安全装置、压力表、温度计、液面计等仪表是否正常，动作是否灵敏可靠。
e.保温保冷材料是否完整，并根据具体情况及时进行修复。
（2）停车检查：塔设备在一般情况下，每年定期检修1-2次，将设备打开，对其内部构件及壳体上大的损坏进行检查、检修。停车检查的主要项目如下：
a.检查塔盘水平度、支持件、连接件的腐蚀、松动等情况，必要时取出塔外进行清洗或更换。
b.检查塔底腐蚀、变形及各部位焊缝的情况，对塔壁、封头进料口处筒体、出入口连接等处进行超声波测原，判断设备的使用寿命。
c.全面检查安全阀、压力表、液面计有无发生堵塞现象，是否在规定的压力下动作，必要时重新进行调整和校验。·
d.如在运行中发现异常振动现象，停车检查时一定要查明原因，并妥善处理。
（3）塔体裂缝的修补
a.不穿透的裂缝：对深度不超过塔体壁厚40%的裂缝，应先在裂缝两端各钻一个孔，阻止裂缝继续延伸，再从裂缝两侧铲出坡口，深度以能铲掉裂缝为准，然后采用分段倒退法进行焊接，以减少焊应力和变形。
b.穿透的窄裂缝：对于宽度小于15mm的窄透裂缝，应先在裂缝两端各钻一个直径稍大于裂缝宽度的孔，并沿裂缝两侧铲出坡口；当厚度小于15mm时可采用单面坡口，厚度大于15mm时采用双面坡口。裂缝长度小于100mm时可一次性焊完，否则应采用分段倒退法进行焊接，以减少焊应力，施焊时，应从裂缝两端向中间焊接，并采用多层焊接。
c.穿透的宽裂缝：对于宽度大于15mm的穿透裂缝，应将带有整个裂缝的钢板切除，在切口边缘加工出口坡，在补焊上一块和被切除钢板尺寸和材料完全一样的钢板；被且催促的钢板不应小于250mm，长度比裂缝长度大50-100mm，以避免焊接补板的两条平行焊缝间彼此影响，焊接补板时应中板中心向两端对称分段焊接，以使补板四周间隙均匀，保证焊接质量。
6、操作事故处理
（1）冲塔（或满塔）
a.原因：原油含水大，仪表失灵塔底液面过高，侧线馏出过多，造成塔盘干板；汽提蒸汽带水引起突沸；仪表失灵进料量过大，气相线速大超负荷；进料温度突变，回流带水，回流量太少；原油性质变化大，轻组分含量过多。
b.现象：塔顶温度上升，其侧线温度上升显著；分馏效果变差，油品颜色变深，比重增大，馏分间重叠严重；塔顶及进料段压力上升；侧线产品不合格。
c.处理：将油品改进次品线（罐）；加强电脱盐脱盐、脱水工作及回流罐脱水；降低或停止塔底通气；必须适可听风机以加大塔顶压力；严重时可降低炉温。
（2）原油带水
a.原因；原油罐存油少脱水不好；注水量过多或脱水不畅通；电脱盐罐变压器跳闸，不能充分沉降；原油乳化严重；谁界位过高或指示失真。
b.现象：换热系统升高，换热温度下降；闪蒸塔气相线速增大，塔压力增大；电脱盐罐跳闸；常压塔操作波动；侧线产品质量不合格；初馏塔进料温度下降；加热炉炉管压降增大；设备腐蚀加剧；常顶回流罐水界面过高；常压塔易形成雾沫夹带，影响产品馏出产量；严重带水时，塔底泵抽空，炉进料波动大，晃量，炉出口温度上升，炉膛温度急剧下降；同时使换热器憋压而泄露等。
c.处理：联系付倒罐或加强脱水工作，加大注破乳剂量，降低或停止注注水量；降低处理量稍降炉出口温度，关小或关闭塔底通气；产品改次品；调整操作，当原油含水量下降后再恢复正常。
（3）塔底泵抽空：
a.原因：塔底液面过低，或仪表指示失真；塔进料含水过多，泵体内产生气阻；塔底轻组分含量大，造成汽蚀；过热蒸汽温度低，带水；泵本身故障。
b.现象：泵出口压力表大幅度波动或回零；泵体产生异常声音；泵的出口压力下降，电机电流下降；塔底液面迅速上升。
c.处理：适当提高提高量，减少抽出量，提高塔底液面；原油含水大，切换原油罐，进一步稳定电脱盐操作；提高热蒸汽温度，塔上增加塔底通气量，减少轻组分含量；检查泵进口是否堵塞，个扫线蒸汽阀是否关严及进出口连通阀的关闭情况是否严实；切换备用泵，可适当降量，进一步查找原因；更换压力表。
（4）原油中断
a.原因：罐区油位过低或倒罐误操；原油管线破或堵塞；原油泵发生故障等。
b.处理：及时联系会炼进行处理；与调度，罐区等单位联系。改循环（闭）或停工处理；启动备用泵。
（四）实习过程
（1）安全教育在实习开始时，学校组织我们到公司由专业人士对我们进行安全教育，讲解了安全问题的重要性和在实习中所要遇到的种种危险和潜在的危险等等。
（2）车间实习我们在车间实习是生产实习的主要方式。我们按照实习计划在指定的车间进行实习，通过观察、分析计算以及向车间工人和技术人员请教，圆满完成了规定的实习内容。
（3）理论与实际的结合为了能够更加深入的进行车间实习，在实习过程中，我们结合了所学的书本知识与实习的要求，将理论与实际进行了完美的结合，也更加的促使我们不断地进行学习与研究。
（4）实习日记在实习中，我们将每天的工作、观察研究的结果、收集的资料和图表、所听报告内容等均记入到了实习日记中。随时接受老师们的检查与批改。
六、实习感受
实习生活已经结束，但每次回忆起来，总是那么亲切，那么充实，那么难以忘怀。
在带队老师的悉心关照下，我们圆满完成了顶岗实习。技术员师傅的毫不保留的指导，使我们的实习生活非常充实，收获无数；同组同学积极的讨论，相互间的支持与配合，互相的体谅关心，让我的实习生活和业余生活都多了一些人性的关怀与温馨的感动。
实习虽然只有十周的时间，但是在带队老师的精心安排下，我们每人由一个师傅负责，跟师傅学习本岗位的相关知识。闲暇之际又轮串了其他车间，同时我们还有机会锻炼自己，自己做讲解员给其他组的同学们讲解自己所在的车间。我们在自己的车间中，通过请教技术员，自己研究，与同组同学讨论等方式，我对我自己所在的车间--常压蒸馏ⅱ车间有了深入的了解，同时也对《化工原理》、《石油加工工艺》、《化工工艺学》、《化工设备》、《化工腐蚀与防护》等课堂上所学的书本知识有了更加实际的理解，把书本上的知识主动的应用到实际生产当中去，学习到了不少实际生产知识。也认识到了书本上所学的知识和实际生产是有差距的。
十个周顶岗实习工作的磨练，培养了我良好的工作作风和埋头苦干的求实精神，树立了强烈的责任心，高度的责任感和团队精神。生产实践让我学会脱离浮躁和不切实际，心理上更加成熟坚定。为走向工作岗位做好充分准备，在今后的工作中，我将继承和发扬自己的优势，学习改进不足。适应企业发展要求，努力把自己的工作做的更好！
短短的十周时间，我学到了很多知识。在这里我要感谢我们学院的领导老师们的精心安排，感谢车间里的工程师技术员的耐心指导，感谢我同组的同学们的相互帮助。特别指出的是，感谢二位带队老师与我们同甘共苦，使我们对生活和学习都充满信心！
通过这次实习，让我对炼油厂有了更加全面的了解，为日后的实际工作打下了基础，同时使我更加热爱石油化工这个行业，在今后的日子里，我会更加努力的学习专业知识，为我国的石化事业贡献出自己的力量。
炼油厂实习报告4
认识实习是大学工科类学生在校实习的一个重要组成部分，它可以使学生把课堂上学的理论知识结合实际生产操作中去，更深入的了解课本上的知识。同时也对自身专业也有了一个具体的认识。为以后的学习工作打下坚实的基础。对每一位同学来说都有一个明确的定位。使自己的职业生涯发展有了一个明确的方向。同时也锻炼我们的观察的能力，培养我们对专业课的更深层次的认识，激发了我们的学习热情。
石油化工生产技术专业认识实习在五月十三号至五月二十四号分别到ｘｘ石油化工公司炼油分部联合二车间和中国石化集团分研究院认识实习。
ｘｘ石化公司是中国石油化工股份有限公司ｘｘ分公司，统称ｘｘ石化，为国有特大型综合性石油化工企业，创建于1955年，目前原油加工能力达到1350万吨/年，乙烯生产能力达到100万吨/年，同时拥有动力、港口、铁路运输、原油和成品油输送管道以及30万吨级单点系泊海上原油接卸系统，拥有70套主要炼油、化工生产装置。
中国石化股份有限公司ｘｘ分研究院，始建于19 64年，现有干部职工177人，其中高级工程师22人，中级职称技术人员62人，由生产服务室、产品开发室、产品放大室、市场服务室和分析评定室及机关组成。技术中心主要从事石油化工产品开发研究、炼油生产工艺研究和提供各种技术咨询、科研服务。
这次认识实习主要在炼油分部联合二车间。通过车间主任的介绍结合所学的知识，联合二车间是整个炼油工艺中的一个中间环节。主要工作是原油一次加工后的.渣油加氢工序的车间。
渣油加氢装置是通过加氢实现渣油轻质化的清洁燃料生产技术，其工艺原理是：在高温、高压和催化剂存在的条件下，渣油和氢气进行催化反应，渣油中的硫、氮化合物分别与氢气发生反应，生成硫化氢、氨和烃类化合物;金属有机化合物与氢、硫化氢发生反应，生成金属硫化物和烃类化合物。同时，渣油中部分较大的分子裂解并加氢，转化为分子较小的优质理想组分(石脑油和柴油)。反应生成的重金属硫化物沉积在催化剂上，反应生成的硫化氢和氨最终可以回收利用。渣油加氢技术在环保方面也发挥着重要作用。渣油加氢属于清洁环保型的炼油工艺，特别是在当前高油价、环保要求日益苛刻、节能要求迫切的形势下，在炼油加工工艺中发挥着越来越重要的作用。
在炼油厂的整个工艺流程中，联合二车间属于二次加工的催化，加氢裂化。炼油厂一般分为:一次加工.二次加工.三次加工。一次加工是把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)；把一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工；将二次加工得到的商品油制取基本有机化工原料的工艺叫三次加工。一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。三次加工装置：裂解工艺制取乙烯、芳烃等化工原料。
原油一些次加工是原油的常压蒸馏或常减压蒸馏。所得轻重产品统称直馏产品。一次加工产品有：轻质馏分油，如粗汽油、粗煤油、粗柴油等；重质馏分油，如重柴油、各种润滑油馏分、裂化原料等；渣油。通常一次加工装置（常减压蒸馏装置）的生产能力代表着炼油厂的生产规模。同时一次加工也是整个炼油工艺的流程的“龙头”。因为一次加工装置是整个炼油系统的基础，一次加工装置停产了，后面的装置也要停产，所以起到一个次定性的作用。
通过这次到ｘｘ石化认识实习，使自己对学习的专业有了具体的认识和认后的职业发展有了明确的定位；同时也了解了中国石化ｘｘ石化分公司的整个工序流程和单个工序流程操作有了深入的认识，实习的同时也把在课堂上.书本上学不到的知识学习到，开拓了我们的视野。在老师和车间主任的的热情介绍下使我们受益良多.获益匪浅。这次认识实习也是我们高等院校工科专业学生的一门必修课，通过是理论结合实际，为后续专业课和以后工作打下良好的基础。
炼油厂实习报告5
20xx年3月25日我参加了由学校组织的为期2周的实习活动。实习地点为吉林石化公司炼油厂。整个实习过程有安全知识教育、熟悉流程、生产工艺和参观现场。
主要的实习车间为成品车间、原油车间、装洗车间，最后还在工人师傅的带领下参观了整个厂区。实习内容以生产工艺、生产设备和生产操作为主。这次的实习任务主要是在工人师傅、工程技术人员和老师的指导帮助下，通过自学、讨论、参观听报告、参观现场、草图绘制、总结等实习方式，具体做到以下内容：
了解工厂基建、生产和发展的全过程、产品种类、生产方法、产品质量和技术规格；原料、产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。
了解各工段的生产方法、工艺流程；主要工艺条件和主要设备结构；各工段之间的相互联系和相互影响。
一、实习目的
生产实习是学生从理论走向实践的重要一环，也是学生从学校走向生产岗位的第一步。为了将学生培养成为既具有理论知识，又具有一定实践认识的全方位的新一代人才，不能仅通过实验室的实验环节来培养，而是应当走入社会，真正走上第一线去了解、去认识具体的生产过程，只有这样才能达到教学目的。
生产实习是高等工科院校教学过程的一个综合性实践教学环节之一，是学生在校期间完成理论教学向专业基础课和专业课过渡的必要环节，是对学生学习期间所获得知识的综合考察，也是理论与实践相结合的具体应用。
生产实习的主要目的是通过深入生产实际，使学生获得感性的生产工艺知识，在生产实习过程中，学生在工厂技术人员、带队教师的指导下，从生产工艺、原理、仪器、设备、仪表、厂房构筑、设备布置、技术指标、经济效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，为今后的专业基础课和专业课的理论教学打下良好的基础。同时培养学生的工程实践能力，学习先进的生产技术和企业组织管理知识，培养分析和解决工程实际问题的初步能力。提高综合素质，完成在校期间的工程基本训练。
二、实习内容
1、了解原油车间概况、工艺流程、主要设备的类型、型号在生产中的作用；
2、了解成品油车间概况、工艺流程、泵房、管线布置，主要设备的类型、型号在生产中的作用；
3、了解装洗车间概况、工艺流程、主要设备的类型、型号在生产中的作用
4、掌握车间工艺流程、主要工艺条件，主要岗位生产过程及原理。
5、掌握原料、中间产品、产品的规格、用途、性能等情况。
6、掌握车间主要岗位、主要设备的不正常现象操作及处理方法。
7、掌握主要设备的类型、型号、材质、性能、结构及在生产中的作用。
8、了解各工序的自动控制方法、仪表的性能。
9、了解防火、防爆、防腐蚀、防毒。
三、实习地点
吉化炼油厂原油车间、成品车间、成品油装车车间、学院仿真实习基地
四、实习工厂概况
炼油厂前身吉林省石油化工厂，建厂初期隶属于吉林省管理，1970年开工建设，1980年建成投产。1978年划归吉林化学工业公司管理，更名为吉林化学工业公司炼油厂；1994年股份制改造，更名为吉林化学工业股份有限公司炼油厂；20xx年11月，更名为吉林石化公司炼油厂。
截止20xx年末，炼油厂有员工20xx人，其中管理人员227人，专业技术人员223人，操作及服务人员1562；机关设综合办公室、生产科、技术科、机动科、安全环保科、组织人事科、党群工作科等7个科室；下辖常减压一车间、常减压二车间、催化裂化车间、重油催化车间、柴油加氢车间、加氢裂化车间、联合芳烃车间、硫磺回收车间、延迟焦化车间、成品车间、原油车间、装洗车间、分析车间、仪表车间、电气车间、供排水车间、锅炉车间、综合车间等18个生产及辅助车间。
炼油厂厂区占地面积155.42公顷，原油加工能力700万吨/年，有380万吨/年和320万吨/年两套常减压装置、140万吨/年和70万吨/年两套重油催化裂化装置、25万吨/年气体分馏装置、40万吨/年联合芳烃装置、90万吨/年加氢裂化装置、120万吨/年柴油加氢装置、100万吨/年延迟焦化装置、90万吨/年汽油脱硫醇装置、30万吨/年液化气脱硫装置、10万吨/年催化干气脱硫装置、7万吨/年加氢干气脱硫装置、60万吨/年酸性水汽提体装置、64万吨/年溶剂再生装置、7000吨/年硫磺回收等16套生产装置，以及锅炉、循环水场、污水处理场、原油和成品油罐区、装卸车等辅助设施。主要产品有汽油、柴油、液化石油气、丙烯、苯、甲苯、邻二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多个品种。20xx年，原油加工总量675万吨，商品总量650万吨。
五、车间实习记录
（1）、原油车间：
工艺原理：
原油车间生产原理：利用液体油品流动性能，通过不同的管路自压或用泵压进行卸车及输送油品入装置。
以接卸储存原油、蜡油。经过升温、脱水、调和达到生产装置所需的工艺指标后，分别为一常减压、二常减压装置、一催化装置、二催化装置、三催化装置，焦化等生产装置提供原料。
原油车间是以原油储存为主要任务的车间，车间的主要岗位分别是：原油罐区、蜡油罐区、原油卸车站、驻寨、计量、调度、办公室等。
现车间共有人员为162人。岗位班次的运转方式为两种，一种是四班三倒（原油罐区、蜡油罐区），另一种为运输班（卸车站、调度）。原油车间概况：
共有五个罐区和一座卸车站，五个罐区分别是一原油罐区、二原油罐区、三原油罐区、一蜡油罐区、卸车罐区，现有贮罐二十九台，其中原油罐二十三台，蜡油罐四台，油浆罐一台，轻污油罐一台。原油总储存能力为四十二万立方米，蜡油贮存能力二万立方米，油浆储存能力三千立方米，轻污油储存能力三千立方米；卸车站一座包括卸油栈桥三座，卸油鹤位一百四十八个，渣油装车鹤位十二个，焦油装车鹤位四个车间现有九座泵房，分别是卸车站：地下泵房、渣油泵房；一原油罐区：转输泵房、消防泵房、隔油泵房、中心泵房；二原油罐区：原油泵房；三原油罐区：原油泵房；蜡油罐区：蜡油泵房。车间共有机泵35台，还有隔油池五座。现车间铁路原油卸车能力为每年三百万吨，管输原油输送能力为每年九百万吨；储存介质为纯国内原油、俄罗斯原油、混合原油、蜡油、油浆和轻污油，还曾经储存过海湾原油和扎赉诺尔原油。装置特点：
①车间大部分原油储罐为浮顶油罐，此种储罐最大限度地减小了原油蒸发损失。②三个原油罐区与卸车站之间流程相连，可以实现最科学的原料平衡。③原油卸车站拥有四个原油上卸鹤位和两个渣油上卸鹤位，可以最快速地处理原油、渣油“瞎子车”。④渣油站台为装卸一体化站台，可以同时实现渣油装车与卸车。储存原油种类及输送形式：
储存原油主要分轻、重两种组分，按来源主要分为大庆原油、吉林油田原油、俄罗斯原油、扎赉诺尔原油。按输送形式主要分为管输原油和铁路槽车原油。污染物主要排放部位和排放的主要污染物：
①含油污水，进入工厂污水厂
排放部位：原油卸车站隔油池；－原油罐区隔油池；二原油罐区隔油罐；三原油罐区隔油池；－蜡油罐区隔油池；
②清罐油泥，按照环保要求倒入指定场所堆埋或处理。环境污染防控设施操作法
（2）、成品车间
成品系统于1976年开始长周期的投入使用。其主要操作是接收、储存、调合、转输半成品油和成品油，并按要求进行加温、脱水及计量。其最主要特点是罐区分散、战线长且储存介质易燃易爆。
目前的成品车间共设置五个罐区，即：汽油罐区、柴油罐区、液化气罐区、渣油罐区、芳烃成品罐区，总存储能力19万立。9个泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加铅泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化气泵房、液化气消防泵房、渣油泵房、芳烃成品泵房。共有储罐77台，其中储油罐64台（包括10台球罐），其他储罐xx台，冷换设备9台，机泵61台，其中油品转输用泵44台，消防用泵10台，其它机泵7台，以及全部出入该5个罐区的全部输油管线约35万多延长米。
①汽油罐区1976年建成。目前的汽油罐区共有储罐17台，其中5000立储罐11台，2000立储罐2台，1000立储罐4台，总储存能力63000立，共有离心泵12台，其中加铅泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。总占地面积约为93100米2。
②柴油罐区1976年建成。最初的柴油罐区共有储罐11台，目前的柴油罐区共有xx台储罐，其中5000立储罐9台，10000立储罐2台，2000立的储罐2台，总储存能力69000立。油品转输泵7台，加降凝剂泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。总占地面积约为546002m
③渣油罐区1976年建成，目前渣油共有储罐7台，其中5000立储罐3台，3000立储罐2台，2000立储罐2台，总储存能力25000立，共有油品转输用泵7台，其中离心泵5台，蒸汽往复泵2台，总占地面积约为216002m。
④液化气罐区1976年建成，后有扩建和改建，目前共有球罐xx台，总储存能力7200立.其中1981年建成400立球罐三台，1986年建成400立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，随着生产装置的扩建和改造，2002年增建两台1000立球罐，2009年增建3台1000立球罐。共有油品转输用泵10台，消防用水泵4台，另设汽车装车鹤位19个，总占地面积约为580002m。
⑤芳烃罐区1995建成，为30万吨乙烯装置配套。1996年10月投用，共有储罐8台，其中3000立储罐6台，1000立储罐2台，总储存能力20000立，共有油品转输用泵10台，总占地面积约为84002m。油品储罐及其附件
炼油厂成品车间用于储存油品的设施为油罐，油罐共分三种类型，分别是立式拱顶罐、立式浮顶罐和球罐。汽油罐区、四苯罐区全部为浮顶罐，柴油罐区为部分浮顶罐和部分拱顶罐。渣油罐为拱顶罐，液化气罐区储存液态烃，全部为压力球罐。
油品储存的注意事项
①易燃性。燃烧的难易和石油产品的闪点，燃点和自燃点三个指标有密切关系。石油闪点是鉴定石油产品馏分组成和发生火灾危险程度的重要标准。油品越轻闪点越低，着火危险性越大，但轻质油自燃点比重质油自燃点高，加此轻质油不会自燃。对重油来说闪点虽高，但自燃低，着火危险性同样也较大，故罐区不应有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。
②易爆性。石油产品易挥发产生可燃蒸气，这些气体和空气混合达到一定浓度，一遇明火都有发生火灾、爆炸危险。爆炸的危险性取决于物质的爆炸浓度范围。
③易挥发、易扩散、易流淌性。
④易产生静电。石油及产品本身是绝缘体，当它流经管路进入容器或车辆运油过程中，都有产生静电的特性，为了防止静电引起火灾，在油品储运过程中，设备都应装有导电接地设施；装车要控制流速并防止油料喷溅、冲击，尽量减少静电发生。
（3）、装洗车间
工艺原理：
1、根据液体油品流动性能，通过不同的管路自压或泵压进行装车。2、对含污油槽车进行清洗，将清洗后的污油抽至污油罐内，从而达到洗车目的。
装洗车间概况装洗车间建于1970年，是我厂生产的最后一道工序，担负着我厂成品油出厂主要任务。目前车间共有三座装车站台，分别是汽油装车站台，柴油装车一站台，柴油装车二站台；一坐挑车站台，一座洗槽站台。
汽油装车站台于20xx年3月建成投用，设有2台浸没式内液压柴油大鹤管，另设有2台浸没式外液压汽油油大鹤管,同采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。（20xx年新建一套膜法油气回收装置与其配套）。
柴油装车站台于20xx年9月建成投用，设有2台浸没式内液压轻油大鹤管，采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。
汽油装车站台设计装车能力为xx0万吨／年。两坐柴油装车站台设计装车能力为300万吨／年。汽油装车二站台设计装车能力为xx0万吨／年，目前正在建设中。
20xx年对洗槽站进行了改造，增加了洗车烘干系统，新建一个挑车站台，共有48个挑车鹤位，采用双侧挑车，提高洗车速度。洗槽站共有48个洗车鹤位，采用双侧洗车，可洗汽油、柴油槽车。
车间现有职工110人，其中管理人员12人，员工98人，分六个操作岗位。实行运输班倒班制度。
六、“三废”的处理
三废就是废气，废水，废渣，处理时利用清污分流，进入废水处理站前做好预处理。例如：排水系统分为高浓度废水、低浓度废水和清下水，进入污水处理站后，先采用一些预处理工艺对高浓度废水进行预处理，降低高浓度废水的COD，然后再与低浓度废水混合调节后，进入后续处理工艺。高浓度废水在排入管网前，先在车间分别针对不同的废水进行适当的预处理，降低其COD。
①可以从反应本身去考虑，改进生产工艺，尽量减少废水的产生，从源头上控制；
②从废水回用角度考虑，采用生化法等方法对反应废水进行处理，降低COD，然后回用做工艺用水（如循环冷却用水等），尽量减少排放；
③目前好多化工企业为了使排放的废水能达标，会在排放的时候配大量清水进去，这样就减少了COD。（其实只不过是在钻政策的空子）对不同的废水水质采用不同的处理方式。
一般有厌氧发酵-产沼气，耗氧除N、P、S等无机离子（即消化和反硝化）以及有机碳的生物氧化。对于污染较严重的废水在经过预处理后----调节水质的酸碱度、温度、浓度等，先进行厌氧发酵---来降低COD（转化为沼气），在采用兼氧耗氧结合的方法进行后续处理，尽可能的降低水质中的COD、TSS等物质。不管是采用地廊、氧化沟、还是流化床等方式进行处理，一般的反应机理都是一样的。现在主流倾向与厌耗氧结合的方式。
环保的最终目标是：实现水污染零排放。实际操作还是有很大难度的，我们公司采用的方法是：清污分流、污污分流。即雨水系统与废水系统分开收集，减少废水站的进水量，称为清污分流；高浓度废水与低浓度废水分开收集，称为污污分流。为了能进一步减少污水中COD含量，采取源头控制，目前我们的方式，希望大家能借鉴一下：将目前排入高浓度的脚料、中间层，真空泵积液、泵废油采取装桶收集，还可以当着火料外卖，实现即减轻三废压力，还能节约成本。
七、实习心得
经过近两个星期的实习，在老师和厂里员工的`指导和严格要求下，我完成了自己的第一次生产实习。实习是对我们学习理论知识后一个很好的补充，通过本次实习，让我们平时课堂上的知识得到了进一步的巩固，也将平时所学的一些知识在现实中呈现了出来。
这次实习主要是以参观实习为主。实习是学习工科专业的一项重要的实践性教学环节旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。实习方式主要是请厂内技术人员以讲座形式介绍有关内容、同学们下生产车间参观，向厂内的现场技术工作人员学习请教相关知识为主。通过本次实习我们学到了很多课本上学不到的东西。
我觉得这种形式的参观实习非常的有意义，因为这比坐在课堂里听讲来得更为实际、直观。通过实地参观，我了解了生产的工艺流程，对工业生产的各个环节和主要设备都有了一定认识，并对这个行业有了一定的了解。这次去工厂实习让我对那些平常理论的东西有了感性的认识，感觉到受益匪浅。在这次的实习过程中，我发现自己看问题的角度，思考问题的方式也逐渐开拓，这与实践密不可分。在实践过程中，我感受到了自己的不断充实和不断成长。
为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。
总之虽然实习的时间很短，但对我来说，收获是很大的。在这短短的几天里，我看到了很多也听到了很多更学到了很多。在以后的日子里我要不断的加强学习学习新知识。通过这次生产实习把自己在学校学习的到理论知识运用到社会的实践中去。巩固了所学知识提高了处理实际问题的能力，为自己能顺利与社会接轨做好准备。
炼油厂实习报告6
实习目的：
生产实习是学生工程实践教育非常重要的环节，也是学生在进入工作单位之前接触现场设备、工艺等 的一次全面性、 系统性的学习机会。 主要通过生产实习使学生增加对石化生产企业的了解， 掌握工艺流程、 工艺设备、**系统、生产管理，检修等方面的知识。增加对工艺流程、机器与设备在化工生产中的地位、 使用情况、制造工艺及过程等方面的感性认识，为今后专业课学习打下良好基础。通过向工人及技术人员 学习，了解社会和石化企业对大学生的基本要求实习内
实习内容：进厂教育安保人员为我们讲解南充石化炼油厂的发展史，在厂内应该注意的安全事项，及当今世界炼油厂的发 展状况。
参观车间 一车间：常减压装置
１． 电脱盐
电脱盐是原油进入蒸馏前的一道预处理工序。从地底油层中开采出来的石油都伴有水和泥沙，水中溶解有 无机盐，如 NaCl、MgCl2、CaCl2 等，这些物质的存在对加工过程危害很大，因此要通过电脱盐将其除去。 由于无机盐大部分溶于水，故而脱盐与脱水同时进行。为脱除悬浮在原油中的盐粒，在原油中注入一定量 的新鲜淡水（注入量一般为 5%），PH 值一般为 5.5-6.5 左右，呈弱碱性，这样有助于对乳化剂中乳化膜的 破除和无机盐的脱除。在破乳剂和强电压的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合 形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离
主要设备
1、混合设施。油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。 一般来说，分散细，脱盐率高；但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐设备多用静态混 合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。
2、防爆高阻抗变压器 变压器是电脱盐设备的关键设备。
3、电脱盐罐 其主要部件为原油分配器与电级板。原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后 能够均匀地垂直向上流动，目的一般采用低速槽型分配器。电极板一般有水平和垂直两种形式。交流电脱 盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板。水平电极板往往为两至三层．
当原油经过三重电脱盐罐后， 以下， 当原油经过三重电脱盐罐后 ， 原油中水的含量降到 3mg/l 以下 ， 再进入加热炉进行加热 ， 将原有加热到一定温度后即可进入常压精馏装置 即可进入常压精馏装置进行初步分馏 将原有加热到一定温度后 即可进入常压精馏装置 进行初步分馏 。
２．常减压蒸馏
常压蒸馏原理：
精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。原油之所 以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。在原油加工过程中，把 原油加热到 360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油 这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。
减压蒸馏原理
液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。 降低外界压力就相当于降低液体的沸点。压力愈小， 沸点降的愈低。如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏
原油经过常减压装置后，其中的汽油，柴油，煤油馏分被分离出来， 原油经过常减压装置后 ，其中的汽油 ，柴油 ，煤油馏分被分离出来 ，但是这些馏分所占比 例很低，最高只有 30％ 远远不能满足工业需求。原油中大部分渣油，胶质沥青质从塔底流出， 例很低 ， 30％ 远远不能满足工业需求 。原油中大部分渣油 ，胶质沥青质从塔底流出 ， 如果不利用起来就造成极大浪费。 炼油厂将渣油送入重油催化裂化催化重整装置进行催化裂化， 如果不利用起来就造成极大浪费 。 炼油厂将渣油送入重油催化裂化催化重整装置进行催化裂化 ， 得到汽油、 柴油等， 以达到将渣油利用起来提高产量的目的。 得到汽油 、 柴油等 ， 以达到将渣油利用起来提高产量的目的 。
二车间 : 重油催化裂化催化重整装置催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法 80 左右） ，安定性好， 裂化气含丙烯、丁烯、异构烃多。催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应， 裂化产物比热裂化具有更高的经济价值，气体中 C3 和 C4 较多，异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较 多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合反应、生焦反应。 异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。 催化裂化工段有三个部分组成，即反应―再生系统、分馏系统、吸收―稳定系统。 １．反应―再生系统 本车间采用的是提升管流化催化系统。 反应是在提升管反应器中进行的.，由于反应过程中吸收热量和器壁散热，反应器进口和出口的温度是不相同 的，进口温度高于出口大约 20~30°C 减压蜡油和减压渣油分别从催化原料油中间罐区和燃料油灌区用泵抽入装置，在管线与轻柴油换热，再经经 过其他一系列循环油换热后与渣油混合进加热炉加热与回炼油油浆混合后进入提升管反应器的下部喷嘴。 提升管反应器的进料与来自再生器的再生催化剂接触并立即汽化、反应。反应器生成的反应油气进入沉降器 先经旋风分离器除去大量催化剂后，进入塔 201 下部，反应后的待生催化剂经汽提段汽提后进行结焦再生。燃烧生 成的延期经旋风分离器除去大量催化剂后，先经双动滑阀，后经降压孔板降压消声器排至大气中。 ２. 分馏系统 分馏系统的作用是将反应－再生系统的产物进行初步分离，得到部分产品和半成品。 ３. 吸收―稳定系统 吸收稳定系统的任务是利用吸收和精馏的方法将来自催化分馏塔顶油气分离器的富气及粗汽油分离成干气 （≤C2） 、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。吸收解吸过程要求同时达到三个目的：通过吸收塔尽可能 的吸收 C3、C4 组分；通过解吸塔尽量将 C2 解吸出去。
催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整 汽油的过程。如果以 80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以 60~165℃馏分为原料油，产品主 要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃， 重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。重整的反应条件是： 反应温度为 490~525℃，反应压力为 1~2 兆帕。重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。
化学反应包括以下四种主要反应：①环烷烃脱氢；②烷烃脱氢环化；③异构化；④加氢裂化。反应①、②生成 芳烃，同时产生氢气，反应是吸热的；反应③将烃分子结构重排，为一放热反应（热效应不大）；反应④ 使大分子烷烃断裂成较轻的烷烃和低分子气体，会减少液体收率，并消耗氢，反应是放热的。除以上反应外， 还有烯烃的饱和及生焦等反应，各类反应进行的程度取决于操作条件、原料性质以及所用催化剂的类型。
经过裂化后的原油产生的废弃物是生产润滑油的原料， 南充炼油厂采用的是溶剂脱蜡的方 经过裂化后的原油产生的废弃物是生产润滑油的原料 ， 法来生产润滑油。 法来生产润滑油 。
三车间：溶剂脱蜡
溶剂脱蜡是石油产品精制的一种重要方法，将润滑油原料通过溶剂稀释和冷冻，使其中的蜡结晶析出，从而降 低润滑油凝固点的过程。工业**含蜡原油通过原油蒸馏所得到的润滑油馏分，经过溶剂精制、溶剂脱蜡和加氢精 制（或白土精制） ，可制成润滑油（基础油）和石蜡；
工艺流程丙酮-苯脱蜡装置溶剂包括结晶、过滤、溶剂回收、冷冻等部分。原料与溶剂在带刮刀的套管结晶器内 先与滤液换冷，并加入部分溶剂，再经氨冷和溶剂稀释后进行过滤。过滤后的滤液和蜡液分别进行蒸发和汽 提以回收溶剂。 所加混合溶剂的组成与溶剂比因原料性质(沸程、含蜡量和粘度等) 及脱蜡深度的不同而异，一般甲基 乙基酮-甲苯溶剂中含甲基乙基酮 40%～60%,溶剂比为 1～4:1。稀释溶剂分几次加入， 有利于形成良好的 蜡结晶，减少脱蜡温差及提高脱蜡油产率。原料在套管结晶器中的冷却速度不宜过快，以免生成过多的细 小蜡结晶，不利于过滤。 过滤是在转鼓式真空过滤机内进行的，按照原料含蜡量的多少，分别采用一段或两段过滤，从滤液和 蜡液中回收溶剂，均采用多效蒸发及汽提，以降低能耗。此外，为减少溶剂损失和防爆，还设有惰性气体 防护系统。
实习总结 ：
通过实习，让我对炼厂有了更加全面的了解，为日后的实际工作打下了基础，也对所学的书本知识有了更加实 际，深入的理解，把书本上的知识主动的应用到实际生产当中去，学习到了不少实际生产知识。也认识到了书本上 所学的知识和实际生产是有差距的。 同时我也认识到，随着社会和科技的发展，炼油厂逐渐向大型化，自动化发展。南充炼油厂建厂较早，炼油装 置是比较落后的，污染比较严重，噪音也很大。而且建厂之初没考虑 到城市的发展速度如此的快，以至于厂区被城市包围，安全隐患越来越严重，亟需调整关停。南充炼油厂利用 自身在某些产品上的技术优势，选新址建厂**，发展自身优势产业；随着新能源的开发，南充炼油厂兴建生物柴 油炼制厂，以替代传统能源，具有高-瞻性，这正符合当今石化产业的发展方向。
炼油厂实习报告7
在老师的带领下，我们来到了齐鲁石化胜利炼油厂进行为期两周的生产实习。这些天的实习的主要流程就是轮流在西维护、甲变、CFB炉、四常四个车间跟工人师傅们学习，时间一转眼就过去了，顺利的完成了此次工业实习任务。
能来到齐鲁石化胜利炼油厂这样的公司真的很高兴，中国石化集团齐鲁石化公司胜利炼油厂是全国颇具规模的炼油企业之一，于1966年4月动工建设，1967年10月投入生产，现已成为加工能力10500kt/a，占地面积587公顷的现代化石油加工企业。该厂拥有生产装置和辅助生产装置60余套，拥有相应配套的科学研究、开发设计、计算机应用、环境保护等设施，是全国最具影响力的含硫原油加工以及沥青、硫磺生产和加氢工艺技术应用基地之一，生产的39种石油产品畅销全国27个省市，部分产品已进入国际市场。各生产车间也配备了很强的科研开发力量，主要从事新技术的消化和应用研究。全公司专职科研开发人员上千人。
本次实习的目的是理论联系实际，增强学生对社会、国情和专业背景的了解；使学生拓宽视野，巩固和运用所学过的理论知识，培养分析问题、解决问题的实际工作能力和创新精神；培养劳动观念，激发学生的敬业、创业精神，增强事业心和责任感；本次实习在学生完成大部分专业课程学习后进行，通过本次实习，使学生所学的理论知识得以巩固和扩大，增加学生的专业实际知识；为将来从事专业技术工作打下一定的基础；生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。在生产实习过程中，学校也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。
通过这次生产实习，使我在生产实际中学习到了电气设备运行的.技术管理知识、电气设备的制造过程知识及在学校无法学到的实践知识。专业知识方面。在生产实习过程中，我除了学习到了发电、输电、配电、用电各个部分的理论知识外，逐渐形成了对电力系统的总体认识，了解了发电厂和变电所的类型及特点,进一步提高了电力系统及其自动化专业方面的素质。在向工人师傅们学习时，培养了我们艰苦朴素的优良作风。在生产实践中体会到了严格地遵守纪律、统一组织及协调一致是现代化大生产的需要，也是我们当代大学生所必须的，从而进一步地提高了我们的组织观念与安全意识。
我们在实习中了解到了工厂供配电系统，尤其是了解到了工厂变电所的组成及运行过程，为小区电力网设计、建筑供配电系统课程设计奠定基础。通过参观
齐鲁石化变电站系统，使我开阔了眼界、拓宽了知识面，为深化专业课知识积累必要的感性认识，为我们以后在质的变化上奠定了强有力的基础。通过这次毕业生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起到了重要作用。
（一）安全教育
1、安全教育学习的目的。
2、事故的发生及其预防。
3、入厂主要安全注意事项
1）、防火防爆 2）、防尘防毒 3）、防止灼烫伤 4）、防止触电 5）、防
止机械伤害 6）、防止高处坠落 7）、防止起重机伤害 8）、班前班中不得饮酒
（二）熟悉了变电所主接线连接方式、运行特点。
甲变站主要采用双母线供电，并通过母联断路器相连互为备用。35kv及6kv出线采用双母线分段与单母线分段供电形式，各段之间采用母线桥连接，提高了变电所供电可靠性。该变电站所带负荷主要为电机、泵机、鼓风机等，因此对于这些感性负载，为提高功率因数，确保其达到0.94以上，采用电容补偿装置。
（三）学习和了解变电所的主要部件的生产技术资料，包括：各种技术标准、图纸、专用设备说明书等。
（四）了解变电所的主要技术要求以及有关标准。
（五）了解工厂开展的新材料、新工艺、新技术的研究情况。
（六）深刻了解发变电所主要设备；包括变压器、所断路器、互感器、隔离开关、熔断器、母线的型式、构造特点、主要参数及作用，对其他辅助设备也应有所了解。
（七）了解厂（站）用电的接线方式、备用方式及怎样提高厂（站）用电的供电可靠性。
（八）了解控制屏、保护屏、开关柜的布置情况及主控室的总体布置情。
甲变站是工厂用电进线第一站，变电所所有调度用电由甲站完成。主控制屏模拟图展现各配电室运行情况。通过计算机对重要开关装置进行实时监控，并通过现场反馈数据进行调度供电。400v直流联合装置，采用UPS 电源，根据不同负荷重要性，干电池容量各异。UPS电源通过整流柜由本站交流电源提供，当变电站出现重大故障，无法正常供电，为保证工厂设备安全运行，尤其对于化工设备，一旦设备不能及时停运，后果是无法想象的，因此UPS电源通过逆变柜将直流变成交流供重要设备开关开断。由于以往采用人工开断开关，既不及时又不安全，故UPS电源得到广泛应用。
开关柜是变电站最常见、最多的，从110kv到35kv及6kv开关柜，因此开关柜的检修是必要的。一般一周一检，当进入雨季时，雨天过后就要检查。检查内容主要关于线路的绝缘性能，低压绝缘电阻为500兆欧姆，高压绝缘电阻达到25000兆欧姆。这次实习中师傅检修的情景，使我再一次对电的态度就是要认真细心。
（九）常规型变电所设备选型
甲变站采用两台主变，为三线圈式变压器。要求节能且有载调压型，变压器容量为50Mw，进线侧为110kv，采用六氟化硫高压断路器。该变压器可将35kv降为6kv，两条出线分别控制不同厂区，两台主变高压线圈采用星形接法，中性点接接地刀闸和放电间隙。阻抗电压、变比、接线组别应相同，误差不超过 5％，为以后变压器并列运行提供条件。 高压断路器应采用SF6断路器，35kV断路器采用LW8－35型。35kV进线采用双回，为环网工程做好准备。35kV母线使用单芯铜线，采用双母线分段接线，6kV母线采用分段接线，出线一般为2--3回。
无功补偿容量按主变容量的10％～15％而定，采用BWF－200－1W型电容器，电压为星形接线。6kv接地补偿装置采用电抗器与电容器串联，
避雷措施：110kV线路采用避雷线，所内采用避雷针和避雷器两种。避雷针使用镀锌圆钢焊接，装设在所区的4个角；避雷器采用金属氧化物避雷器，35kV侧装在母线上，6kV侧装在出线处。主变压器采用避雷线接地保护。
变电所内隔离开关操作机构上应设"五防"闭锁，由人工或由计算机综合自动化系统实现"五防"。控制、保护、测量部分采用计算机综合自动化管理系统。全部由计算机动态显示各母线负荷变化。
在实习过程中，我们时刻被企业员工身上的精神感染着。他们生活非常朴实，由于是炼化企业，地处离市区很远的郊区，他们兢兢业业把这片厂区打造的井然有序。他们有种不服输的精神，在现场，他们常常跟我们指着说哪台机器多少钱，是哪个厂生产的，每当说到中国的厂家时，总是带着自豪的语气，他们常说，虽
然现在国外生产的仪表设备普遍好于国内的，但是价格昂贵，还也有很多技术上的不方便，总有一天我们会用自己的产品来替代他们的。而在魏桥铝电我们感受到的更多的是一种创新、奋进的精神。在那里我们看到的更多的是比我们年龄稍大的年轻人，他们更有活力，更代表了当代中国工业的力量和前景。
通过这次实习，我明白了无论是在以后学习还是工作中：
第一、专业技能要过硬。在以后工作中，对于用人单位来说如果一个人有过硬的专业知识，他在这个特定的岗位上就会很快的得心应手，从而减少了用人单位要花很大的力气来培训一个员工。另外一好专业技术过硬的员工一定在学习上下过功夫，做事就可能比较真。
第二、在工作中要有良好的学习能力，要有一套学习知识的系统，遇到问题自己能通过相关途径自行解决能力。
因为在工作中遇到问题各种各样，并不是每一种情况都能把握。在这个时候要想把工作做好一定要有良好的学习能力，通过不断的学习从而掌握相应技术，来解决工来中遇到的每一个问题。这样的学习能力，一方面来自向师傅们的学习，向工作经验丰富的人学习。另一方面就是自学的能力，在没有另人帮助的情况下自己也能通过努力，寻找相关途径来解决问题。
第三、良好的人际关系是我们顺利工作的保障。
在工作之中不只是同技术、同设备打交道，更重要的是同人的交往。所以一定要掌握好同事之间的交往原则和社交礼仪。这也是我们平时要注意的。我在这方面得益于在学校学生会的长期的锻炼，使我有一个比较和谐的人际关系，为顺利工作创造了良好的人际氛围。
另外在实习我也发现自己也有很多不足的地方。例如：缺乏实践经验，缺乏对相关行业的标准掌握等。所在我常提醒自己一定不要怕苦怕累，在掌握扎实的理论知识的同时加强实践，做到理论联系实际。另一方面要不断的加强学习，学习新知识、新技术更好的为人民服务。
两周的实习行结束了，在这里我特别感谢学校给予我们此次到齐鲁石化的实习机会，使我们对石化、电厂一线有了更为深刻的认识。还要感谢带队老师王老师这几天的指导和陪伴！同时也要感谢厂里的各位师傅在百忙之余悉心教导我们！
炼油厂实习报告8
作为延长石油延安能化外培人员，我于XXXX年11月至XXXX年1月在延长石油延安炼油厂进行了为期三个月的学习培训。期间，在该厂维修车间咀头钳工班，学习了丰富的设备及其维修、维护保养方面的知识，深入了解了设备维修人员的岗位职责、工作模式、管理制度以及存在的矛盾问题。现就工时分配和维修成本控制两个问题发表自己的一点拙见，不足之处，还望指正。
作为国有大型炼化企业，延炼维修车间的工时分配延续了传统的计件工时分配模式，由于设备的种类繁多，维修难度不一，工人技术水平参差不齐，故此类工时分配制度运用在此处就产生了很大的偶然性和人为性，固然此种模式便于对员工的管理，但同时产生了一个问题，即员工更关心如何索取更多的工时，而非如何提高维修质量，提升维修水平，这种"及格心态"，必然无法给企业带来推力，相反某种程度上阻碍了企业的向前发展。为扭转这种本末倒置的模式，改变权利凌驾于制度的现状，或许能够采用另一种管理模式，这种模式的大概资料为：
1.将工人按技术水平高低分为A、B、C三类，A类为能够独立完成一般维修任务的工人，维修技术;B类为辅助A类完成维修任务的人员，维修技术次之;C类为处于技术学习阶段的人员，维修技术最次，每次维修从三类人员中各抽调一名组成维修班组。
2.改变维修车间指派维修人员的现行模式，将所有A类人员报送生产车间，由生产车间挑选一名A类人员，由该A类人员挑选一名B类人员做助手，由维修车间指派一名C类人员跟班学习，这样一来就构成了由被服务者挑选服务者的模式，服务质量的高低直接决定了以后的服务机会，在改善维修人员的维修质量和维修素质的同时，加大了维修人员之间的竞争，构成了"多劳多得，少劳少得，不劳不得"的良性循环。
3.构成ABC三类人员的定期考评上岗制。即B类人员透过自己的努力，到达必须的技术水平，能够升为A类人员，而C类人员也能够透过自己的学习升为B类人员，相反，消极的表现和态度将降一级。
4.工时按"技"分配。在一个班组完成一项检修任务后，产生必须的工时，这些工时并不是按平均分配的原则分给该班组的三名成员，而是按比例分配，而比例的大小同样按ABC三类人员技术水平由高到低分配，这样的方式刺激了低级别员工学习业务的用心性，同时奖励了付出更多的员工，实现了"按劳分配"的原则。
除上述工时分配问题外，维修成本控制也是眼下亟待解决的问题。在通常状况下，该厂的维修过程都是以换为主，而非以修为主，许多能够透过修理继续使用的磨损零部件也被更换，甚至更换完好的部件。这样一来，不仅仅无法提高维修人员的技术水平，更重要的是很大程度上加剧了某些不必要的.浪费。拿密封件来说，少则几百，多则几千，甚至上万，或许对于延炼来说，这些无关痛痒，但"不积跬步，无以至千里;不积小流，无以至江海"，因此，可透过以下措施改善现状：
1.限制生产车间易损易换零部件的备用量，如超出则相应核减该车间经费;
2.对维修车间提出"查找故障，分析原因，对症下药，可修不换，宁修不换"的要求，树立节约为荣、浪费可耻的观念;
3.对维修车间及各生产车间的维修成本进行考核，超出指标的给予相应车间和当事人必须的处罚，相反，给予奖励。
相比化建，在延炼的三个月，活儿干的少了，但与工人师傅接触的机会更多了，从中，我更深刻的了解了维修工的工作，体验了更接近自己的生活，经历了不一样的三个月。延炼是一个很成熟的企业，拥有一套成熟的管理体系，但在当下社会，再成熟的企业都需要超前的理念，先进的思想，才能紧跟时代的步伐，尤其是国企，更需要把自己推入市场化的浪潮中，经历拍打，磨练胆略，才能屹立不倒。我相信，延炼会在新时代造就的新人的努力下，乘风破浪，勇往直前。
炼油厂实习报告9
一、实习目的
生产实习是学生从理论走向实践的重要一环，也是学生从校园走向生产岗位的第一步。为了将学生培养成为既具有理论知识，又具有必须实践认识的全方位的新一代人才，不能仅透过实验室的实验环节来培养，而是应当走入社会，真正走上第一线去了解、去认识具体的生产过程，只有这样才能到达教学目的。
生产实习是高等工科院校教学过程的一个综合性实践教学环节之一，是学生在校期间完成理论教学向专业基础课和专业课过渡的必要环节，是对学生学习期间所获得知识的综合考察，也是理论与实践相结合的具体应用。
生产实习的主要目的是透过深入生产实际，使学生获得感性的生产工艺知识，在生产实习过程中，学生在工厂技术人员、带队教师的指导下，从生产工艺、原理、仪器、设备、仪表、厂房构筑、设备布置、技术指标、经济效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，为今后的专业基础课和专业课的理论教学打下良好的基础。同时培养学生的工程实践潜力，学习先进的生产技术和企业组织管理知识，培养分析和解决工程实际问题的初步潜力。提高综合素质，完成在校期间的工程基本训练。
二、实习资料
1、了解原油车间概况、工艺流程、主要设备的类型、型号在生产中的作用；
2、了解成品油车间概况、工艺流程、泵房、管线布置，主要设备的类型、型号在生产中的作用；
3、了解装洗车间概况、工艺流程、主要设备的类型、型号在生产中的作用
4、掌握车间工艺流程、主要工艺条件，主要岗位生产过程及原理。
5、掌握原料、中间产品、产品的规格、用途、性能等状况。
6、掌握车间主要岗位、主要设备的不正常现象操作及处理方法。
7、掌握主要设备的类型、型号、材质、性能、结构及在生产中的作用。
8、了解各工序的自动控制方法、仪表的性能。
9、了解防火、防爆、防腐蚀、防毒。
三、实习地点
xx炼油厂原油车间、成品车间、成品油装车车间、学院仿真实习基地
四、实习工厂概况
炼油厂前身吉林省石油化工厂，建厂初期隶属于吉林省管理，xx年开工建设，xx年建成投产。xx年划归吉林化学工业公司管理，更名为吉林化学工业公司炼油厂；1994年股份制改造，更名为吉林化学工业股份有限公司炼油厂；xx年11月，更名为吉林石化公司炼油厂。
截止20xx年末，炼油厂有员工人，其中管理人员227人，专业技术人员223人，操作及服务人员1562；机关设综合办公室、生产科、技术科、机动科、安全环保科、组织人事科、党群工作科等7个科室；下辖常减压一车间、常减压二车间、催化裂化车间、重油催化车间、柴油加氢车间、加氢裂化车间、联合芳烃车间、硫磺回收车间、延迟焦化车间、成品车间、原油车间、装洗车间、分析车间、仪表车间、电气车间、供排水车间、锅炉车间、综合车间等18个生产及辅助车间。
炼油厂厂区占地面积155.42公顷，原油加工潜力700万吨/年，有380万吨/年和320万吨/年两套常减压装置、140万吨/年和70万吨/年两套重油催化裂化装置、25万吨/年气体分馏装置、40万吨/年联合芳烃装置、90万吨/年加氢裂化装置、120万吨/年柴油加氢装置、100万吨/年延迟焦化装置、90万吨/年汽油脱硫醇装置、30万吨/年液化气脱硫装置、10万吨/年催化干气脱硫装置、7万吨/年加氢干气脱硫装置、60万吨/年酸性水汽提体装置、64万吨/年溶剂再生装置、7000吨/年硫磺回收等16套生产装置，以及锅炉、循环水场、污水处理场、原油和成品油罐区、装卸车等辅助设施。主要产品有汽油、柴油、液化石油气、丙烯、苯、甲苯、邻二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多个品种。20xx年，原油加工总量675万吨，商品总量650万吨。
五、车间实习记录
（1）、原油车间：
工艺原理：
原油车间生产原理：利用液体油品流动性能，透过不同的管路自压或用泵压进行卸车及输送油品入装置。
以接卸储存原油、蜡油。经过升温、脱水、调和到达生产装置所需的工艺指标后，分别为一常减压、二常减压装置、一催化装置、二催化装置、三催化装置，焦化等生产装置带给原料。
原油车间是以原油储存为主要任务的车间，车间的主要岗位分别是：原油罐区、蜡油罐区、原油卸车站、驻寨、计量、调度、办公室等。
现车间共有人员为162人。岗位班次的运转方式为两种，一种是四班三倒（原油罐区、蜡油罐区），另一种为运输班（卸车站、调度）。原油车间概况：
共有五个罐区和一座卸车站，五个罐区分别是一原油罐区、二原油罐区、三原油罐区、一蜡油罐区、卸车罐区，现有贮罐二十九台，其中原油罐二十三台，蜡油罐四台，油浆罐一台，轻污油罐一台。原油总储存潜力为四十二万立方米，蜡油贮存潜力二万立方米，油浆储存潜力三千立方米，轻污油储存潜力三千立方米；卸车站一座包括卸油栈桥三座，卸油鹤位一百四十八个，渣油装车鹤位十二个，焦油装车鹤位四个车间现有九座泵房，分别是卸车站：地下泵房、渣油泵房；一原油罐区：转输泵房、消防泵房、隔油泵房、中心泵房；二原油罐区：原油泵房；三原油罐区：原油泵房；蜡油罐区：蜡油泵房。车间共有机泵35台，还有隔油池五座。现车间铁路原油卸车潜力为每年三百万吨，管输原油输送潜力为每年九百万吨；储存介质为纯国内原油、俄罗斯原油、混合原油、蜡油、油浆和轻污油，还以前储存过海湾原油和扎赉诺尔原油。装置特点：
①车间大部分原油储罐为浮顶油罐，此种储罐限度地减小了原油蒸发损失。
②三个原油罐区与卸车站之间流程相连，能够实现最科学的原料平衡。
③原油卸车站拥有四个原油上卸鹤位和两个渣油上卸鹤位，能够最快速地处理原油、渣油“瞎子车”。
④渣油站台为装卸一体化站台，能够同时实现渣油装车与卸车。储存原油种类及输送形式：
储存原油主要分轻、重两种组分，按来源主要分为大庆原油、吉林油田原油、俄罗斯原油、扎赉诺尔原油。按输送形式主要分为管输原油和铁路槽车原油。污染物主要排放部位和排放的主要污染物：
①含油污水，进入工厂污水厂
排放部位：原油卸车站隔油池；——原油罐区隔油池；二原油罐区隔油罐；三原油罐区隔油池；——蜡油罐区隔油池；
②清罐油泥，按照环保要求倒入指定场所堆埋或处理。环境污染防控设施操作法
（2）、成品车间
成品系统于1976年开始长周期的投入使用。其主要操作是接收、储存、调合、转输半成品油和成品油，并按要求进行加温、脱水及计量。其最主要特点是罐区分散、战线长且储存介质易燃易爆。
目前的成品车间共设置五个罐区，即：汽油罐区、柴油罐区、液化气罐区、渣油罐区、芳烃成品罐区，总存储潜力19万立。9个泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加铅泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化气泵房、液化气消防泵房、渣油泵房、芳烃成品泵房。共有储罐77台，其中储油罐64台（包括10台球罐），其他储罐xx台，冷换设备9台，机泵61台，其中油品转输用泵44台，消防用泵10台，其它机泵7台，以及全部出入该5个罐区的全部输油管线约35万多延长米。
①汽油罐区1976年建成。目前的汽油罐区共有储罐17台，其中5000立储罐11台，2000立储罐2台，1000立储罐4台，总储存潜力63000立，共有离心泵12台，其中加铅泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。总占地面积约为93100米2。
②柴油罐区1976年建成。最初的柴油罐区共有储罐11台，目前的柴油罐区共有xx台储罐，其中5000立储罐9台，10000立储罐2台，2000立的储罐2台，总储存潜力69000立。油品转输泵7台，加降凝剂泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。总占地面积约为546002m
③渣油罐区1976年建成，目前渣油共有储罐7台，其中5000立储罐3台，3000立储罐2台，2000立储罐2台，总储存潜力25000立，共有油品转输用泵7台，其中离心泵5台，蒸汽往复泵2台，总占地面积约为216002m。
④液化气罐区1976年建成，后有扩建和改建，目前共有球罐xx台，总储存潜力7200立。其中1981年建成400立球罐三台，1986年建成400立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，随着生产装置的扩建和改造，增建两台1000立球罐，增建3台1000立球罐。共有油品转输用泵10台，消防用水泵4台，另设汽车装车鹤位19个，总占地面积约为580002m。
⑤芳烃罐区1995建成，为30万吨乙烯装置配套。1996年10月投用，共有储罐8台，其中3000立储罐6台，1000立储罐2台，总储存潜力20000立，共有油品转输用泵10台，总占地面积约为84002m。油品储罐及其附件
炼油厂成品车间用于储存油品的设施为油罐，油罐共分三种类型，分别是立式拱顶罐、立式浮顶罐和球罐。汽油罐区、四苯罐区全部为浮顶罐，柴油罐区为部分浮顶罐和部分拱顶罐。渣油罐为拱顶罐，液化气罐区储存液态烃，全部为压力球罐。
油品储存的注意事项
①易燃性。燃烧的难易和石油产品的闪点，燃点和自燃点三个指标有密切关系。石油闪点是鉴定石油产品馏分组成和发生火灾危险程度的重要标准。油品越轻闪点越低，着火危险性越大，但轻质油自燃点比重质油自燃点高，加此轻质油不会自燃。对重油来说闪点虽高，但自燃低，着火危险性同样也较大，故罐区不应有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。
②易爆性。石油产品易挥发产生可燃蒸气，这些气体和空气混合到达必须浓度，一遇明火都有发生火灾、爆炸危险。爆炸的危险性取决于物质的爆炸浓度范围。
③易挥发、易扩散、易流淌性。
④易产生静电。石油及产品本身是绝缘体，当它流经管路进入容器或车辆运油过程中，都有产生静电的特性，为了防止静电引起火灾，在油品储运过程中，设备都应装有导电接地设施；装车要控制流速并防止油料喷溅、冲击，尽量减少静电发生。
（3）、装洗车间
工艺原理：
1、根据液体油品流动性能，透过不同的管路自压或泵压进行装车。2、对含污油槽车进行清洗，将清洗后的污油抽至污油罐内，从而到达洗车目的。
装洗车间概况装洗车间建于1970年，是我厂生产的最后一道工序，担负着我厂成品油出厂主要任务。目前车间共有三座装车站台，分别是汽油装车站台，柴油装车一站台，柴油装车二站台；一坐挑车站台，一座洗槽站台。
汽油装车站台于1986年3月建成投用，设有2台浸没式内液压柴油大鹤管，另设有2台浸没式外液压汽油油大鹤管，同采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。（20xx年新建一套膜法油气回收装置与其配套）。
柴油装车站台于xx年9月建成投用，设有2台浸没式内液压轻油大鹤管，采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。
汽油装车站台设计装车潜力为xx0万吨/年。两坐柴油装车站台设计装车潜力为300万吨/年。汽油装车二站台设计装车潜力为xx0万吨/年，目前正在建设中。
20xx年对洗槽站进行了改造，增加了洗车烘干系统，新建一个挑车站台，共有48个挑车鹤位，采用双侧挑车，提高洗车速度。洗槽站共有48个洗车鹤位，采用双侧洗车，可洗汽油、柴油槽车。
车间现有职工110人，其中管理人员12人，员工98人，分六个操作岗位。实行运输班倒班制度。
六、“三废”的处理
三废就是废气，废水，废渣，处理时利用清污分流，进入废水处理站前做好预处理。例如：排水系统分为高浓度废水、低浓度废水和清下水，进入污水处理站后，先采用一些预处理工艺对高浓度废水进行预处理，降低高浓度废水的cod，然后再与低浓度废水混合调节后，进入后续处理工艺。高浓度废水在排入管网前，先在车间分别针对不同的废水进行适当的预处理，降低其cod。
①能够从反应本身去思考，改善生产工艺，尽量减少废水的产生，从源头上控制；
②从废水回用角度思考，采用生化法等方法对反应废水进行处理，降低cod，然后回用做工艺用水（如循环冷却用水等），尽量减少排放；
③目前好多化工企业为了使排放的废水能达标，会在排放的时候配超多清水进去，这样就减少了cod。（其实只但是是在钻政策的空子）对不同的废水水质采用不同的处理方式。
一般有厌氧发酵—产沼气，耗氧除n、p、s等无机离子（即消化和反硝化）以及有机碳的.生物氧化。对于污染较严重的废水在经过预处理后————调节水质的酸碱度、温度、浓度等，先进行厌氧发酵———来降低cod（转化为沼气），在采用兼氧耗氧结合的方法进行后续处理，尽可能的降低水质中的cod、tss等物质。不管是采用地廊、氧化沟、还是流化床等方式进行处理，一般的反应机理都是一样的。此刻主流倾向与厌耗氧结合的方式。
环保的最终目标是：实现水污染零排放。实际操作还是有很大难度的，我们公司采用的方法是：清污分流、污污分流。即雨水系统与废水系统分开收集，减少废水站的进水量，称为清污分流；高浓度废水与低浓度废水分开收集，称为污污分流。为了能进一步减少污水中cod含量，采取源头控制，目前我们的方式，期望大家能借鉴一下：将目前排入高浓度的脚料、中间层，真空泵积液、泵废油采取装桶收集，还能够当着火料外卖，实现即减轻三废压力，还能节约成本。
七、实习心得
经过近两个星期的实习，在老师和厂里员工的指导和严格要求下，我完成了自己的第一次生产实习。实习是对我们学习理论知识后一个很好的补充，透过本次实习，让我们平时课堂上的知识得到了进一步的巩固，也将平时所学的一些知识在现实中呈现了出来。
这次实习主要是以参观实习为主。实习是学习工科专业的一项重要的实践性教学环节旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。实习方式主要是请厂内技术人员以讲座形式介绍有关资料、同学们下生产车间参观，向厂内的现场技术工作人员学习请教相关知识为主。透过本次实习我们学到了很多课本上学不到的东西。
我觉得这种形式的参观实习十分的有好处，因为这比坐在课堂里听讲来得更为实际、直观。透过实地参观，我了解了生产的工艺流程，对工业生产的各个环节和主要设备都有了必须认识，并对这个行业有了必须的了解。这次去工厂实习让我对那些平常理论的东西有了感性的认识，感觉到受益匪浅。在这次的实习过程中，我发现自己看问题的角度，思考问题的方式也逐渐开拓，这与实践密不可分。在实践过程中，我感受到了自己的不断充实和不断成长。
为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作潜力等。
总之虽然实习的时间很短，但对我来说，收获是很大的。在这短短的几天里，我看到了很多也听到了很多更学到了很多。在以后的日子里我要不断的加强学习学习新知识。透过这次生产实习把自己在校园学习的到理论知识运用到社会的实践中去。巩固了所学知识提高了处理实际问题的潜力，为自己能顺利与社会接轨做好准备。
炼油厂实习报告10
一、前言
按照本学期的教学安排和教学要求，20xx年8月31日至9月9日是我们化学工程与工艺专业的实习时间，实习单位是中石化长岭炼油化工有限责任公司。
中国石油化工股份有限公司长岭分公司坐落在洞庭湖畔、长江之滨的湖南岳阳市，北临长江、南靠京广铁路，与107国道和京珠高速公路相邻，水陆交通便利，是中国石油化工股份有限公司在中国华中地区的一座大型炼油化工生产企业。
中石化长岭炼油化工有限责任公司的前身为长岭炼油厂。在1971年，该厂建成常减压、催化裂化、延迟焦化、催化重整等四套炼油装置，当时，年原油加工能力已达250万吨。经过四十多年的发展，该厂已建成150万吨/年常减压蒸馏、100万吨/年重油催化裂化、2万立方米/时制氢、80万吨/年加氢精制装置，炼油催化剂生产能力2.5万吨/年，生产聚丙烯能力2万吨/年，原油接转卸能力达到800万吨。并建成了处理能力为1000吨/小时的第二污水处理场，生产能力为7万吨/年的聚丙烯装置，将第一套蜡油催化裂化装置改造成了重油催化裂化装置，使原油深度加工能力提高，质量保证手段加强，产品品种增加，加快了向炼油化工下游的延伸。公司有较强的机械加工、制造、建筑安装施工队伍，已取得Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器的设计资格和检验、制造许可证，可承担中型石油化工装置、各类技术改造的设计和工程施工以及大型石油化工装置的检修工程。目前，该公司的主要产品为二甲苯，甲苯，苯，甲醇(精)，原油，聚丙烯，催化剂，催化重整催化剂，抽提溶剂油6号。
二、实习目的
化学化工实践教育是化工专业学生学以致用、理论联系基础的一次难得机会；是我们在大学期间接触大型石油化工设备以及学习石油化工相关知识的大好时机。
本次实习主旨在于：增加我们对生产企业的了解，使我们掌握工艺流程、设备、管理措施，设备检修及其他许多细节方面的知识、更好的巩固所学的化工原理知识、提高理论与实际的结合程度，同时也为今后的工作学习打下良好的基础。
通过生产实习，我们应达到以下基本要求：生产实习作为教学的重要环节，是熟悉和了解实际化工生产过程、接触化工生产实践，掌握基本化工生产技能的重要教学手段。通过在实习工厂主要岗位的生产劳动，实地参观、教学和讨论，要求我们每个学升熟悉工厂生产工艺主线的生产原理和工艺流程，了解主要设备的性能和构造，了解主要工艺环节的操作指标制定依据及测试方法，运用所学基础理论知识，联系实际分析和理解主要生产工艺主线和关键操作和原理，为专业的继续深造打好基础。
三、实习内容
实习分为两个阶段。第一阶段为安全教育培训，第二阶段为入场参观实习。
（一）安全教育
在我们进行安全教育的开始，大屏幕上就出现了几个大字，“化工生产，警钟长鸣”，背景音乐及其严肃庄重。很多对安全的认知都是无数用无数条鲜活的生命换来的，它的背后，是血的代价！这让我对这些知识极其的敬畏。我们都十分认真地看了安全教育视频，虽然觉得这些生命很惋惜，但更多的是反思。其实很多事故时可以避免的。如扬子石化的爆燃事故，操作人员在对用氮气处理含有丙烯的管道进行处理后，没有确认里面丙烯已吹扫干净，就贸然动用黑色金属去敲换管道上的阀门，其碰撞产生的火花造成丙烯与氮气的爆炸性混合气闪燃，操作人员当场丧命。另外，高桥石化的操作人员在对输送轻柴油的管道进行穿孔时，由于对管道尺寸的估计不够，不慎将其对穿，造成轻柴油的泄漏。后又没有经过相关确认，操作人员擅自对管道动火焊接，当即轻柴油闪燃??纵观这些事故，我们可以发现，绝大多数事故的发生都涉及到施工人员的操作不规范、人员的技术不够、维护管理不到位、劳动力管理有漏洞、监护不到位等,这些都不是客观原因，都是可以通过相关措施或者教育就能解决的。所以即将工作或深造的我们，了解这些安全知识是十分有必要的。
（二） 工厂实习
我们参与实习的部门有：催化裂化、硫化、焦化三个部门，均属于炼油一部。
1） 催化裂化
催化裂化的原料和产品
1、原料
加氢重油：来自渣油加氢
减压馏分油：来自减压塔侧线
焦化馏分油 ：焦化分馏塔侧线，环状烃多难裂化
减压渣油：来自减压塔底
2、产品
干气：脱硫后作燃料；做乙苯装置原料
液化气：丙烯做聚丙烯、环氧丙烷或醋酸酯原料；饱和液化气做产品
催化汽油：去SZORB脱硫（趋势）；经轻重汽油分离后重汽油去RSDS脱硫
催化柴油：返回催化回炼；去加氢改质装置
催化油浆：经去除粉尘和轻组分后做沥青原料；去焦化回炼
3、催化裂化产品特点
催化干气非烃含量高
催化汽油的辛烷值较高?
催化柴油的十六烷值低，芳烃含量高?
催化裂化液态烃含大量烯烃，主要是C3、C4
焦炭不作为产品，而是沉积在催化剂表面在再生器中烧掉，提供反应热
4、生产工艺
为降低催化汽油的烯烃含量，同时增产丙烯，中国石化长岭分公司1号催化裂化装置于20xx年5月进行了FDFCC-I工艺技术改造。为进一步改善装置产品结构，满足多产液化气尤其是丙烯的需求，同时提升汽油产品质量，20xx年3月对装置进行了FDFCC-III工艺改造。
5、工艺流程
本装置由反应－再生部分、主风机组部分、分馏部分、气压机部分、吸收稳定部分组成。除重油提示管移位更新、汽油提升管反应部分及副分馏塔部分新增外，原有流程保持不变，以下只叙述改动部分的工艺流程。
反应部分重油提升管反应部分
自装置外来的减压渣油、减压蜡油及焦化蜡油混合后进入原料油缓冲罐，由原料油泵升压后经油浆－原料油加热至175℃左右分4路经原料油喷嘴进入提升管反应器（R-101A）下部，自分馏部分来的回炼油进入提升管中部，与通过预提升段整理成活塞流的高温催化剂进行接触完成原料的升温你、汽化技反应，反应油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋得到迅速分离后经升气管进入沉降器单级旋分，在进一步除去携带的催化剂细粉后，反应油气离开沉降器，进入分馏塔。
来自重油提升管的.再生斜管的再生催化剂与来自汽油待生循环斜管的汽油待生催化剂通过特殊设计的预提升段整理成活塞流。
汽油提升管反应部分
粗汽油出口来的粗汽油分四路进入汽油提升管（R201A）。R201A的反应油气在提升管出口经粗旋迅速分离，油气经单旋进一步除去携带的催化剂细粉，最后离开汽油沉降器，进入副分馏塔。
来自R201A粗旋以及汽油沉降器单级旋分回收的催化剂进入汽油汽提段，在此与蒸汽逆流接触以汽提催化剂所携带的油气，汽提后的一部分催化剂经汽油待生斜管、汽油待生滑阀进入再生器（R-101C）的密相床上部，在此进行逆流完全再生；另一部分催化剂由汽油待生循环斜管经汽油待生循环滑阀进入重油提升管反应器（R-101A）底部预提升段，与再生催化剂混合。再生后的催化剂通过各自的再生立管及再生单动滑阀，进入提升管反应器（R-101A）和汽油提升管反应器（R201A）底部，在蒸汽或干气的预提升作用下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触。
由汽油提升管反应器经汽油沉降器来的反应油气进入副分馏塔底部，通过人字挡板与主分馏塔来的油浆逆流接触，洗涤反应鱼群那中的催化剂并脱过热，然后进入副分馏塔上部进行分馏。
副分馏塔顶油气经副分馏塔顶油气－热水换热器（E2201/1-4）换热，再经副分馏塔顶油气冷却器（E2202/1-4）冷却至40℃，进入副分馏塔顶油气分离器（V-2201），分离出的粗汽油经副粗汽油泵（P2201AB）后分为两路，一路作为冷回流返回副分馏塔顶部，另一路进入吸收塔，如果回炼2＃催化粗汽油，则还有一路返回2＃催化。酸性水自压至酸性水泵入口；富气经碟阀与主分馏塔顶富气混合后进气压机。
副分馏塔的多余热量由副分馏塔中段取走，副中段循环泵自副分馏塔抽出，用副分馏塔中段泵（P206/1-2）升压后分两路，一路经轻重汽油分离塔底重沸器（E317）、解吸塔底重沸器（E-304/2）、副分馏塔中段循环油－热水换热器（E2203）温度降至145℃后返回副分馏塔，另一路作为轻柴油送至分馏塔入口。
副分馏塔塔底油浆自压至分馏塔
炼油厂实习报告11
一、概述
xx集团有限公司煤焦油加氢项目10万吨/年煤焦油加氢装置以丰富的煤化工副产品资源为依托，原料利用该公司及周边地区所产的煤焦油、蒽油和装置驰放气提纯的氢气，加氢生产石油脑、柴油，充分体现了合理规划、优化布局、循环经济的发展思路。装置含原料预处理、加氢反应、高低压分离、产品分馏等单元。
二、装置概况及特点
1、装置概况
（1）装置原料
装置原料为高温煤焦油，是经过煤的高温干馏出得出炉煤气，出炉煤气经冷却，吸收，分离等方法处理得到煤焦油。
（2）装置产品
装置主要产品石脑油、柴油馏分，副产品为富含沥青质的重油。主要运涂；柴油机燃料，汽车燃料，沥青用于防腐绝缘材料和铺路及建筑材料等。
（3）装置规模
公称规模：10万吨/年（以加氢精制反应进料为基准），操作弹性为70——110%，年开工为8000小时。
2、装置组成及设计范围
装置设计范围为装置界区内的全部工程设计。本装置由原料预处理系统（100单元）、加氢反应系统（200单元）、高低压分离系统（300单元）、压缩机系统（400单元）、分馏系统（500单元）和辅助系统（600单元）组成。
原料预处理系统包括离心过滤和减压蒸馏脱沥青质。加氢反应系统包括加氢精制和加氢裂化两部分。高低压分离系统包括加氢精制生成油的热高分、冷高分、热低分、冷低分，加氢裂化生成油的冷高分、冷低分，以及相应的换热、冷却和冷凝系统压缩机系统包括新氢压缩机、精制循环氢压缩机、裂化循环氢压缩机。辅助单元包括添加硫化剂和高压注水等系统。
3、工艺技术特点
（1）原料过滤
根据煤焦油内含超多粉粒杂质的特点，设置了超级离心机，首先进行固液及油水的三相分离，过滤脱除100μm以上的颗粒，再经篮式过滤器，滤除更细小的固体颗粒，避免换热系统堵塞。
（2）减压脱沥青
原料中内含较多的也能影响反应器运行周期的胶质成分，不能透过过滤手段除去。同过蒸馏方式，能够脱除这部分胶质物，并进一步洗涤除去粉粒杂质。为避免结焦，蒸馏在负压下进行。透过以上措施，可有效地防止反应器压降过早升高，保护了加氢催化剂，延长了催化剂的使用寿命。
（3）加氢精制
加氢精制反应主要目的是：
1、烯烃饱和——将不饱和的烯烃加氢，转成饱和的烷烃；
2、脱硫——将原料中的硫化物氢解，转化成烃和硫化氢；
3、脱氮——将原料中的氮化合物氢解，转化成烃和氨；
4、脱氧——将原料中的氧化合物氢解，转化成烃和水。
（4）加氢裂化
加氢裂化的目的是使得未转化油进一步裂化成轻组分，提高轻油收率。
三、生产流程简述
1、原料预处理系统
原料煤焦油由罐区进料泵送入离心过滤机（s—1101）进行三相分离。脱除的氨水进入氨水罐，经氨水泵（p—1107）送出装置。脱除固体颗粒后的煤焦油进入进料缓冲罐（v—1101），经过泵（p—1101）加压，换热器（e—1101）与减压塔中段循环油换热至147℃，再经过进料过滤器（s—1102ab）过滤掉固体杂质后，与精制产物（e—1303、e—1301）换热升温至340℃，再经减压炉（f—1101）加热到395℃后进入减压塔（t—1101）。减压塔顶气体经空冷器（a—1101a——d）和水冷器（e—1103）冷凝冷却至45℃，进入减压塔回流罐（v—1102）。减压塔真空由减顶抽真空系统（pk—1101ab）带给。减压塔回流罐（v—1102）中液体由减压塔顶油泵（p—1102ab）加压。一部分作为回流，回到减压塔顶。另一部分与热沉降罐（v—1103）底部污水（e—1105ab）、减压塔中段循环油（e—1102）换热升温至150℃后进入热沉降罐（v—1103），脱水后的减压塔顶油送入加氢精制进料缓冲罐（v—1201）。减压塔中段油由减压塔中部集油箱抽出，经减压塔中段油泵（p—1103ab）加压，一部分透过e—1102、e—1101换热降温至178℃，作为中段循环油，打入减压塔第二段填料上方和集油箱下方，洗涤煤焦油中的粉渣和胶质；另一部分直接送入加氢精制进料缓冲罐（v—1201）。减压塔底重油内含超多的粉渣和胶质，不能送去加氢，由减压塔
底重油泵（p—1104ab）加压，经e—1104产汽降温后，送至装置外沥青造粒设施造粒。p—1104ab设有返塔旁路，提高减压塔釜的防结垢潜力。减压塔中段油在后续加氢系统不正常时，经冷却器（e—1106）冷却后去中间原料罐。减压塔中段油可在罐区与原料煤焦油调合，改善进预处理原料性质，保证装置正常运转。
2、加氢反应系统
（1）加氢精制部分
v—1201中的加氢精制原料油由加氢精制进料泵p—1201ab加压后，与e—1304来的精制热氢混合，经e—1302与加氢精制反应产物换热升温至245℃（初期），透过与加氢精制循环氢混合微调进精制反应器r—1201a入口温度，经三台加氢精制反应器r—1201a——c，对原料脱硫、脱氮、脱氧和烯烃饱和。三台反应器的各床层入口温度透过由精制循环氢压缩机k—1402来的冷氢控制。r—1201a入口反应压力控制在16.8mpa。410℃（初期）高温的反应产物送往高低压分离系统。精制加热炉（f—1201）用于开工时加热加氢精制原料。
（2）加氢裂化部分
v—1202中的加氢裂化原料油由加氢裂化进料泵（p—1202ab）加压后，与e—1308来的裂化热氢混合，透过与加氢裂化循环氢混合微调进裂化反应器r—1202a入口温度，经e—1307a——d与加氢裂化反应产物换热升温至385℃（初期），进入串联的两台加氢裂化反应器r—1202ab。两台反应器的各床层入口温度透过由裂化循环氢压缩机k—1403来的冷氢控制。r—1202a入口反应压力控制在16.8mpa。402℃（初期）高温的反应产物送往高低压分离系统。裂化加热炉（f—1202）用于开工时加热加氢裂化原料。
3、高低压分离系统
加氢精制反应产物经过e—1301、e—1302、e—1303，分别与减压塔进料（一次）、加氢精制反应进料（二次）和减压塔进料（三次）换热，降温至260℃，入精制热高分罐（v—1301）进行气液分离。精制热高分罐的液体，减压后排入精制热低分罐（v—1302）。精制热高分罐顶部气体经过e—1304、e—1305，分别与精制循环氢、精制冷低分油换热，再由精制产物空冷器a—1301ab和水冷器e—1306冷却到43℃，入精制冷高分罐（v—1303）再次进行气液分离。其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前注入脱氧（或脱盐）水。精制热低分罐（v—1302）底部设汽提段和汽提蒸汽，脱除热低分油中的硫化氢，顶部为汽液分离空间。精制热低分罐的液体，减压后进入精制分馏塔（t—1502）。精制热低分顶部气体减压后进入精制稳定塔（t—1501）。精制冷高分罐（v—1303）的液体，减压后排入精制冷低分罐（v—1304），气体进精制循环氢压缩机入口的精制循环氢缓冲罐（v—1402）。精制冷低分罐（v—1304）的液体，经e—1305与精制热高分罐（v—1301）顶部气体换热升温至180℃后进入精制稳定塔（t—1501）。精制冷低分罐底设有分水包，内含铵盐的污水排入污水管网。
加氢裂化反应产物经过e—1307a——d、e—1308、e—1309，分别与裂化反应进料、裂化循环氢、裂化冷低分油换热，降温至185℃，再由裂化产物空冷器a—1302和水冷器e—1310冷却到43℃，入裂化冷高分罐（v—1305）进行气液分离。其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前间断注入脱氧（或脱盐）水。裂化冷高分罐的液体，减压后排入裂化冷低分罐（v—1306），气体进裂化循环氢压缩机入口的裂化循环氢缓冲罐（v—1403）。裂化冷低分罐的液体经e—1309与裂化反应产物换热升温至180℃后进入裂化稳定塔（t—1504）。裂化冷低分罐底设有分水包，内含铵盐的'污水排入污水管网。
为确保安全运行，精制热高分罐（v—1301）、精制冷高分罐（v—1303）、裂化冷高分罐（v—1305）都设有液位低低检测，并能够联锁停车。
4、压缩机系统
本系统有新氢压缩机（k—1401ab，一用一备）、精制循环氢压缩机（k—1402ab，一用一备）、裂化循环氢压缩机（k—1403ab，一用一备）共6台压缩机。精制循环氢系统和裂化循环氢系统各自独立。补充的新氢由psa氢气提纯装置来，进入新氢压缩机入口缓冲罐（v—1401），可透过氢气排入火炬，调节新氢压缩机入口缓冲罐压力，正常氢气不排火炬。新氢经过新氢压缩机三级压缩升压至17.25mpa，并送入反应系统的循环氢管线。来自精制冷高分罐（v—1303）的精制循环氢气，进入精制循环氢压缩机入口缓冲罐（v—1402）沉降分离凝液后，经精制循环氢压缩机（k—1402ab）压缩升压至17.25mpa。压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢精制空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，持续压缩机出口压力稳定；一部分作为控制精制反应床层温度的冷氢，直接送往精制反应系统；另一部分则与补充的新氢混合，经e—1304换热升温后，作为精制反应循环氢气与精制进料混合送至反应器。v—1402出口管线设有流量控制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证精制循环氢浓度。该部分气体排入火炬。v—1402的操作压力为本装置加氢精制系统的总的系统压力控制点，主要由补充氢供应系统控制。
来自裂化冷高分罐（v—1305）的裂化循环氢气，进入裂化循环氢压缩机入口缓冲罐（v—1403）沉降分离凝液后，经裂化循环氢压缩机（k—1403ab）压缩升压至17.25mpa。压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢裂化空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，持续压缩机出口压力稳定；一部分作为控制裂化反应床层温度的冷氢，直接送往裂化反应系统；另一部分则与补充的新氢混合，经e—1308换热升温后，作为裂化反应循环氢气与裂化进料混合送至反应器。v—1403出口管线设有流量控制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证裂化循环氢浓度。该部分气体排入火炬。v—1403的操作压力为本装置加氢裂化系统的总的系统压力控制点，主要由补充氢供应系统控制。为确保安全运行，精制循环氢压缩机和裂化循环氢压缩机入口缓冲罐都设有超高液位检测，并能够联锁停车；循环氢压缩机入口缓冲罐都设有慢速和快速两套泄压系统，供紧急状态泄压或停车使用。压缩机系统各分液罐的凝液集中送回精制冷低分罐。
5、分馏系统
（1）精制分馏系统
来自高低压分离系统的精制热低分气、精制冷低分油送入精制稳定塔（t—1501），精制稳定塔顶气体透过水冷器e—1501冷凝冷却至40℃，进入精制稳定塔回流罐（v—1501）。精制稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经精制稳定塔回流泵（p—1501ab）作为全回流送回精制稳定塔顶。脱除轻组分的精制稳定塔底部液体，透过e—1503与精制分馏塔（t—1502）塔底油换热后送入精制分馏塔进一步分离。精制稳定塔底再沸器（e—1502）的热源为精制分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约272℃。来自高低压分离系统的精制热低分油与精制稳定塔底油混合后送入精制分馏塔（t—1502），精制分馏顶气体经空冷器a—1501ab冷凝冷却至70℃，进入精制分馏塔回流罐（v—1502）。精制分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体排放。精制分馏塔回流罐液体经精制石脑油泵（p—1504ab）加压后，一部分作为回流送回精制分馏塔顶，一部分与裂化分馏塔顶油混合作为石脑油产品经e—1504冷却后送出装置。精制分馏塔回流罐的水相由分水包排出。精制柴油馏分由精制分馏塔中段流出，在精制柴油汽提塔（t—1503）中经蒸汽汽提，最终由精制柴油泵（p—1503ab）抽出，与裂化分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器（a—1503）冷却至50℃，作为产品送出装置。精制分馏塔底的尾油由精制尾油泵（p—1502ab）分两路送出：一路经e—1502换热实现综合能量利用，最后透过精制分馏塔再沸炉（f—1501）升温至385℃返塔；另一路流量经e—1503与精制分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐（v—1202）。
（2）裂化分馏系统
来自高低压分离系统的裂化冷低分油送入裂化稳定塔（t—1504），裂化稳定塔顶气体透过水冷器e—1505冷凝冷却至40℃，进入裂化稳定塔回流罐（v—1503）。裂化稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经裂化稳定塔回流泵（p—1506ab）作为全回流送回裂化稳定塔顶。脱除轻组分的裂化稳定塔底部液体，透过e—1506与裂化分馏塔（t—1505）塔底油换热后送入裂化分馏塔进一步分离。裂化稳定塔底再沸器（e—1506）的热源为裂化分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约263℃。裂化分馏顶气体经空冷器a—1502冷凝冷却至70℃，进入裂化分馏塔回流罐（v—1504）。裂化分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体排放。裂化分馏塔回流罐液体经裂化石脑油泵（p—1509ab）加压后，一部分作为回流送回裂化分馏塔顶，一部分与精制分馏塔顶油混合作为石脑油产品经e—1504冷却后送出装置。裂化分馏塔回流罐的水相由分水包排出。裂化柴油馏分由裂化分馏塔中段流出，在裂化柴油汽提塔（t—1506）中经蒸汽汽提，最终由裂化柴油泵（p—1508ab）抽出，与精制分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器（a—1503）冷却至50℃，作为产品送出装置。裂化分馏塔底的尾油由裂化尾油泵（p—1507ab）分两路送出：一路经e—1506换热实现综合能量利用，最后透过裂化分馏塔再沸炉（f—1502）升温至385℃返塔；另一路流量经e—1507与裂化分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐（v—1202）。
6、辅助系统
（1）硫化剂
外购的硫化剂透过氮气吹扫卸入硫化剂罐v—1601储存。催化剂开车硫化或运行期间补硫时，透过硫化剂泵p—1601a和p—1601b分别注入精制反应器r—1201a/b/c和裂化反应器r—1202a/b。正常运行期间补硫透过泵p—1601a/b实现。
（2）注水
注水系统为加氢精制反应产物带给注水，注水位置在精制空冷器入口，以防止铵盐结晶堵塞设备。注水来源主要有两部分：一是回用t—1502、t—1505蒸汽汽提产生的含油废水；二是界外供应的脱氧水或除盐水。两种水能够混用，但回用水不应超过注水总量的一半。
（3）污油
全装置的轻污油管线接至装置内地下污油总管，最终排入污油罐v—1603。重污油透过重污油线进入v—1603，v—1603中的污油透过污油泵p—1603间断送出装置。
（4）火炬
装置内各火炬排放点均接入火炬管网，火炬气总管接至放空管。放空罐内凝液视液位状况不定期地排入污油罐。放空罐气体出口总管接至装置外工厂火炬。
以上就是关于我们厂的一些状况。
四、心得体会
社会实践加深了我与社会各阶层人的感情，拉近了我与社会的距离，也让自己在社会实践中开拓了视野，增长了才干，进一步明确了我们青年学生的成材之路与肩负的历史使命。社会是学习和受教育的大课堂，在那片广阔的天地里，我们的人生价值得到了体现，为将来更加激烈的竞争打下了更为坚实的基础。我在实践中得到许多的感悟！
1、我明白了赚钱的不易。整天在工厂辛辛苦苦上班，天天应对的都是同一样事物，真的很无聊，很好辛苦。在那时，我才真正明白，原先父母挣钱真的很不容易。
2、在这次实践中，让我很有感触的一点就是人际交往方面，大家都明白社会上人际交往十分复杂，但是具体多么复杂，我想也很难说清楚，只有经历了才能了解。才能有深刻的感受。大家为了工作走到一齐，每一个人都有自己的思想和个性，要跟他（她）们处理好关系得需要许多技巧，就看你怎样把握了。我想说的一点就是，在交际中，既然我们不能改变一些东西，那我们就学着适应它。如果还不行，那就改变一下适应它的方法。让我在这次社会实践中掌握了很多东西，最重要的就是使我在待人接物、如何处理好人际关系这方面有了很大的进步。同时在这次实践中使我深深体会到我们务必在工作中勤于动手慢慢琢磨，不断学习不断积累。遇到不懂的地方，自己先想方设法解决，实在不行能够虚心请教他人，而没有自学潜力的人迟早要被企业和社会所淘汰。
3、在公司里边，有很多的管理员，他们就如我们校园里边的领导和班级里面的班干部。要想成为一名好的管理，就务必要有好的管理方法，就要以艺术性的管理方法去管理好你的员工，你的下属，你班级里的同学们！要想让他们服从你的管理。那么你对每个员工或每个同学，要用到不同的管理方法，意思就是说：在管理时，要因人而异。
4、在工作上还要有自信。自信不是麻木的自夸，而是对自己的潜力做出肯定。社会经验缺乏，学历不足等种种原因会使自己缺乏自信。其实有谁一生下来句什么都会的，只要有自信，就能克服心理障碍，那一切就变得容易解决了。
5、那就是化工厂的环境的确不怎样样，有人戏称：那里一年刮两次风，一次就刮半年。要想在那里呆下去，需要个性能吃苦才行，因此我学会了坚强。这是想要成功的人身上务必具有的。
一切认识都来源于实践。实践是认识的来源说明了亲身实践的必要性和重要性，但是并不排斥学习间接经验的必要性。实践的发展不断促进人类认识潜力的发展。实践的不断发展，不断提出新的问题，促使人们去解决这些问题。而随着这些问题的不断解决，与此同步，人的认识潜力也就不断地改善和提高！
致谢
时间过的好快，转眼间，在庆华集团庆华煤化有限职责公司实习生活很快就要结束了，在这几个月的时间里，我学到了很多在校园学习不到的东西，真是令我受益匪浅，让我感觉很值得。这次实习不仅仅使我学到了课本上学不到的知识，更多的是我结识了一帮好朋友，在那里最值得我感谢的是我的师傅和事业部的各位领导们，是他们一向在指导我该如何学习如何操作就应注意哪些问题。在次我将永久铭记各位老师和领导的教诲。
炼油厂实习报告12
吉林化工学院
化工与材料工程学院
油气储运工程
（学号）（姓名）
前言
我于20xx年3月21日开始参加了由学校组织的为期2周的工厂实习活动。实习地点为吉林石化公司炼油厂。整个实习过程有：
一、安全知识教育；
二、熟悉流程、生产工艺；
三、参观现场。
主要的实习车间为成品车间、原油车间、装洗车间，最后还在工人师傅的带领下参观了整个厂区。实习内容以生产工艺、生产设备和生产操作为主。这次的实习任务主要是在工人师傅、工程技术人员和老师的指导帮助下，通过自学、讨论、参观听报告、参观现场、草图绘制、总结等实习方式，具体做到以下内容：
1、了解工厂基建、生产和发展的全过程；产品种类、生产方法、产品质量和技术规格；原料、产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。
2、了解各工段的生产方法、工艺流程；主要工艺条件和主要设备结构；各工段之间的相互联系和相互影响。
实习目的
生产实习是高等工科院校过程的一个综合性实践教学环节之一，是学生在校期间完成理论教学向专业基础课和专业课过渡的必要环节，是对学生学习期间所获得知识的综合考察，也是理论与实践相结合的具体应用。
生产实习的主要目的是通过深入生产实际，使学生获得感性的生产工艺知识，在生产实习过程中，学生在工厂技术人员、带队教师的指导下，从生产工艺、原理、仪器、设备、仪表、厂房构筑、设备布置、技术指标、经济效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，为今后的专业基础课和专业课的理论教学打下良好的基础。同时培养学生的工程实践能力，学习先进的生产技术和企业组织管理知识，培养分析和解决工程实际问题的初步能力。提高综合素质，完成在校期间的工程基本训练。
工厂概况
炼油厂前身吉林省石油化工厂，建厂初期隶属于吉林省管理，1970年开工建设，1980年建成投产。1978年划归吉林化学工业公司管理，更名为吉林化学工业公司炼油厂；1994年股份制改造，更名为吉林化学工业股份有限公司炼油厂；20xx年11月，更名为吉林石化公司炼油厂。
截止20xx年末，炼油厂有员工20xx人，其中管理人员227人，专业技术人员223人，操作及服务人员1562；机关设综合办公室、生产科、技术科、机动科、安全环保科、组织人事科、党群工作科等7个科室；下辖常减压一车间、常减压二车间、催化裂化车间、重油催化车间、柴油加氢车间、加氢裂化车间、联合芳烃车间、硫磺回收车间、延迟焦化车间、成品车间、原油车间、装洗车间、分析车间、仪表车间、电气车间、供排水车间、锅炉车间、综合车间等18个生产及辅助车间。
炼油厂厂区占地面积155.42公顷，原油加工能力700万吨/年，有380万吨/年和320万吨/年两套常减压装置、140万吨/年和70万吨/年两套重油催化裂化装置、25万吨/年气体分馏装置、40万吨/年联合芳烃装置、90万吨/年加氢裂化装置、120万吨/年柴油加氢装置、100万吨/年延迟焦化装置、90万吨/年汽油脱硫醇装置、30万吨/年液化气脱硫装置、10万
吨/年催化干气脱硫装置、7万吨/年加氢干气脱硫装置、60万吨/年酸性水汽提体装置、64万吨/年溶剂再生装置、7000吨/年硫磺回收等16套生产装置，以及锅炉、循环水场、污水处理场、原油和成品油罐区、装卸车等辅助设施。主要产品有汽油、柴油、液化石油气、丙烯、苯、甲苯、邻二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多个品种。20xx年，原油加工总量675万吨，商品总量650万吨。
目前，炼油厂正在实施汽柴油质量升级和ⅱ常减压装置改造项目，项目主要包括：ⅱ常减压装置600万吨/年改造、催化裂化装置140万吨/年采用mip技术改造、建设60万吨/年液化气脱硫及气分装置、新建120万吨/年催化汽油加氢脱硫及烃重组联合装置、160万吨/年柴油加氢精制装置和2万吨/年硫磺回收装置、以及进行贮运系统、公用工程配套系统的改造。项目建成后工厂原油加工量可达1000万吨/年，汽油产品质量全部达到国ⅲ标准
车间实习记录
原油车间：
原油车间是以原油储存为主要任务的车间，车间的主要岗位分别是：原油罐区、蜡油罐区、原油卸车站、驻寨、计量、调度、办公室等。现车间共有人员为162人。岗位班次的运转方式为两种；一种是四班三倒（原油罐区、蜡油罐区），另一种为运输班（卸车站、调度）。
装置特点
a.车间大部分原油储罐为浮顶油罐，此种储罐最大限度地减小了原油蒸发损失。 b.三个原油罐区与卸车站之间流程相连，可以实现最科学的原料平衡。
c.原油卸车站拥有四个原油上卸鹤位和两个渣油上卸鹤位，可以最快速地处理原油、渣油“瞎子车”。
d.渣油站台为装卸一体化站台，可以同时实现渣油装车与卸车。
储存原油种类及输送形式
储存原油主要分轻、重两种组分，按来源主要分为大庆原油、吉林油田原油、俄罗斯原油、扎赉诺尔原油。
按输送形式主要分为管输原油和铁路槽车原油。
俄油、大庆油两种原油性质的差异。
工艺原理
利用液体油品流动性能，通过不同的管路自压或用泵压进行卸车及输送油品入装置。成品车间
成品系统于1976年开始长周期的投入使用。其主要操作是接收、储存、调合、转输半成品油和成品油，并按要求进行加温、脱水及计量。其最主要特点是罐区分散、战线长且储存介质易燃易爆。
目前的成品车间共设置五个罐区，即：汽油罐区、柴油罐区、液化气罐区、渣油罐区、芳烃成品罐区，总存储能力19万立。9个泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加铅泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化气泵房、液化气消防泵房、渣油泵房、芳烃成品泵房。共有储罐77台，其中储油罐64台（包括10台球罐），其他储罐13台，冷换设备9台，机泵61台，其中油品转输用泵44台，消防用泵10台，其它机泵7台，以及全部出入该5个
罐区的全部输油管线约35万多延长米。
汽油罐区1976年建成。目前的汽油罐区共有储罐17台，其中5000立储罐11台，20xx立储罐2台，1000立储罐4台，总储存能力63000立，共有离心泵12台，其中加铅泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。总占地面积约为93100米2。
柴油罐区1976年建成。最初的柴油罐区共有储罐11台，目前的柴油罐区共有13台储罐，其中5000立储罐9台，10000立储罐2台，20xx立的储罐2台，总储存能力69000立。油品转输泵7台，加降凝剂泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。总占地面积约为54600m2。渣油罐区1976年建成，目前渣油共有储罐7台，其中5000立储罐3台，3000立储罐2台，20xx立储罐2台，总储存能力25000立，共有油品转输用泵7台，其中离心泵5台，蒸汽往复泵2台，总占地面积约为21600米2。
液化气罐区1976年建成，后有扩建和改建，目前共有球罐13台，总储存能力7200立.其中1981年建成400立球罐三台，1986年建成400立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，随着生产装置的扩建和改造，20xx年增建两台1000立球罐，20xx年增建3台1000立球罐。共有油品转输用泵10台，消防用水泵4台，另设汽车装车鹤位19个，总占地面积约为58000m2。
芳烃罐区1995建成，为30万吨乙烯装置配套。1996年10月投用，共有储罐8台，其中3000立储罐6台，1000立储罐2台，总储存能力20000立，共有油品转输用泵10台，总占地面积约为8400m2。
油品储罐及其附件
炼油厂成品车间用于储存油品的设施为油罐，油罐共分三种类型，分别是立式拱顶罐、立式浮顶罐和球罐。汽油罐区、四苯罐区全部为浮顶罐，柴油罐区为部分浮顶罐和部分拱顶罐。渣油罐为拱顶罐，液化气罐区储存液态烃，全部为压力球罐
油品储存的注意事项
1、易燃性。燃烧的难易和石油产品的闪点，燃点和自燃点三个指标有密切关系。石油闪点是鉴定石油产品馏分组成和发生火灾危险程度的重要标准。油品越轻闪点越低，着火危险性越大，但轻质油自燃点比重质油自燃点高，加此轻质油不会自燃。对重油来说闪点虽高，但自燃低，着火危险性同样也较大，故罐区不应有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。
2、易爆性。石油产品易挥发产生可燃蒸气，这些气体和空气混合达到一定浓度，一遇明火都有发生火灾、爆炸危险。爆炸的危险性取决于物质的爆炸浓度范围。
3、易挥发、易扩散、易流淌性。
4、易产生静电。石油及产品本身是绝缘体，当它流经管路进入容器或车辆运油过程中，都有产生静电的特性，为了防止静电引起火灾，在油品储运过程中，设备都应装有导电接地设施；装车要控制流速并防止油料喷溅、冲击，尽量减少静电发生。
装洗车间
装洗车间建于1970年，是我厂生产的最后一道工序，担负着我厂成品油出厂主要任务。目前车间共有三座装车站台，分别是汽油装车站台，柴油装车一站台，柴油装车二站台；一坐挑车站台，一座洗槽站台。
汽油装车站台于1986年3月建成投用，设有2台浸没式内液压柴油大鹤管，另设有2台浸没式外液压汽油油大鹤管,同采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。（20xx年新建一套膜法油气回收装置与其配套）
柴油装车站台于20xx年9月建成投用，设有2台浸没式内液压轻油大鹤管，采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。
汽油装车站台设计装车能力为130万吨／年。两坐柴油装车站台设计装车能力为300万吨／年。汽油装车二站台设计装车能力为130万吨／年，目前正在建设中。
洗槽站共有48个洗车鹤位，采用双侧洗车，可洗汽油、柴油槽车。
工艺原理
1、根据液体油品流动性能，通过不同的管路自压或泵压进行装车。
2、对含污油槽车进行清洗，将清洗后的`污油抽至污油罐内，从而达到洗车目的。实习心得
在这段短暂的实习时间里，我的收获和感想很多，我觉得这种形式的参观实习非常的有意义，因为这比坐在课堂里听讲来得更为实际、直观。通过实地参观，我了解了生产的工艺流程，对工业生产的各个环节和主要设备都有了一定认识，并对这个行业有了一定的了解。我感到自己真的是学到了很多与专业相关的知识，同时也提高了我在生产实践中认识、分析问题的能力。为日后的实际工作打下了基础。但同时，也意识到了自己知识是如此匮乏，所以在今后的日子里，我们要更加努力的学习专业知识，填补自己的空白
我们通过实习对炼化公司的生产技术了较详细的认识，在此我们不仅加深了对专业知识的认识，也使我们开阔了眼界，也更加让我们感到了学习的重要性。为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。
总之，理论学习是基础，但实际工作与理论的阐述又是多么的不同，在工作的闲暇之间，在同一些工作多年的人员的交谈中，深知，在工作岗位上，有着良好的业务能力是基础能力，是那么的重要。虽然实习的时间很短，但对我来说，收获是很大的。我会更加珍惜我的学习，并且用实习的心得时时激励自己！
炼油厂实习报告13
实习报告专业:
年级:
学号:
姓名:
带队:
实习单位:四川石化南充炼油厂
时间:
南充炼油厂简介：南充炼油化工总厂始建于1956年，1999年从四川石油管理局南充炼油厂分离重组而成的，隶属于国际上市公司——中国石油天然气股份有限公司西南油气田分公司。拥有常减压蒸馏、重油催化裂化、酮苯脱蜡(油)、异丙醇脱沥青等13套炼油装置以及配套辅助设施，目前原油加工能力为100万吨/年.拥有各种牌号品种一百多种。
实习目的:
生产实习是学生工程实践教育非常重要的环节，也是学生在进入工作单位之前接触现场设备、工艺等的一次全面性、系统性的学习机会。主要通过生产实习使学生增加对石化生产企业的了解,掌握工艺流程、工艺设备、控制系统、生产管理,检修等方面的知识。增加对工艺流程、机器与设备在化工生产中的地位、使用情况、制造工艺及过程等方面的感性认识,为今后专业课学习打下良好基础。通过向工人及技术人员学习,了解社会和石化企业对大学生的基本要求实习内
实习内容：
进厂教育
安保人员为我们讲解南充石化炼油厂的发展史，在厂内应该注意的安全事项，及当今世界炼油厂的发展状况。
参观车间
一车间：常减压装置
１．电脱盐电脱盐是原油进入蒸馏前的一道预处理工序。从地底油层中开采出来的石油都伴有水和泥沙，水中溶解有无机盐，如nacl、mgcl2、cacl2等，这些物质的存在对加工过程危害很大，因此要通过电脱盐将其除去。由于无机盐大部分溶于水，故而脱盐与脱水同时进行。为脱除悬浮在原油中的盐粒，在原油中注入一定量的新鲜淡水（注入量一般为5%），ph值一般为5.5-6.5左右，呈弱碱性，这样有助于对乳化剂中乳化膜的破除和无机盐的脱除。在破乳剂和强电压的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离
主要设备
1、混合设施。油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。一般来说，分散细，脱盐率高；但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐设备多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。
2、防爆高阻抗变压器变压器是电脱盐设备的关键设备。
3、电脱盐罐其主要部件为原油分配器与电级板。原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动，目的一般采用低速槽型分配器。电极板一般有水平和垂直两种形式。交流电脱盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板。水平电极板往往为两至三层．当原油经过三重电脱盐罐后，原油中水的含量降到3mg/l以下，再进入加热炉进行加热，将原有加热到一定温度后即可进入常压精馏装置进行初步分馏。
２．常减压蒸馏
常压蒸馏原理：
精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。在原油加工过程中，把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。
减压蒸馏原理：
液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。降低外界压力就相当于降低液体的沸点。压力愈小，沸点降的愈低。如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏
原油经过常减压装置后，其中的汽油，柴油，煤油馏分被分离出来，但是这些馏分所占比例很低，最高只有30％远远不能满足工业需求。原油中大部分渣油，胶质沥青质从塔底流出，如果不利用起来就造成极大浪费。炼油厂将渣油送入重油催化裂化催化重整装置进行催化裂化，得到汽油、柴油等，以达到将渣油利用起来提高产量的目的。
二车间:重油催化裂化催化重整装置
催化裂化
催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气含丙烯、丁烯、异构烃多。催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值，气体中c3和c4较多，异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合反应、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。
催化裂化工段有三个部分组成，即反应—再生系统、分馏系统、吸收—稳定系统。
１．反应—再生系统
本车间采用的是提升管流化催化系统。
反应是在提升管反应器中进行的，由于反应过程中吸收热量和器壁散热，反应器进口和出口的温度是不相同的，进口温度高于出口大约20~30°c
减压蜡油和减压渣油分别从催化原料油中间罐区和燃料油灌区用泵抽入装置，在管线与轻柴油换热，再经经过其他一系列循环油换热后与渣油混合进加热炉加热与回炼油油浆混合后进入提升管反应器的下部喷嘴。
提升管反应器的进料与来自再生器的再生催化剂接触并立即汽化、反应。反应器生成的反应油气进入沉降器先经旋风分离器除去大量催化剂后，进入塔201下部，反应后的待生催化剂经汽提段汽提后进行结焦再生。燃烧生成的延期经旋风分离器除去大量催化剂后，先经双动滑阀，后经降压孔板降压消声器排至大气中。
２.分馏系统
分馏系统的作用是将反应－再生系统的产物进行初步分离，得到部分产品和半成品。
３.吸收—稳定系统
吸收稳定系统的任务是利用吸收和精馏的`方法将来自催化分馏塔顶油气分离器的富气及粗汽油分离成干气（≤c2）、液化气（c3、c4）和蒸汽压合格的稳定汽油。吸收解吸过程要求同时达到三个目的：通过吸收塔尽可能的吸收c3、c4组分；通过解吸塔尽量将c2解吸出去。
催化重整
催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。如果以80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。化学反应
包括以下四种主要反应：①环烷烃脱氢；②烷烃脱氢环化；③异构化；④加氢裂化。反应①、②生成芳烃，同时产生氢气，反应是吸热的；反应③将烃分子结构重排，为一放热反应（热效应不大）；反应④使大分子烷烃断裂成较轻的烷烃和低分子气体，会减少液体收率，并消耗氢,反应是放热的。除以上反应外,还有烯烃的饱和及生焦等反应，各类反应进行的程度取决于操作条件、原料性质以及所用催化剂的类型。
经过裂化后的原油产生的废弃物是生产润滑油的原料，南充炼油厂采用的是溶剂脱蜡的方法来生产润滑油。
三车间:溶剂脱蜡
溶剂脱蜡是石油产品精制的一种重要方法，将润滑油原料通过溶剂稀释和冷冻，使其中的蜡结晶析出，从而降低润滑油凝固点的过程。工业上将含蜡原油通过原油蒸馏所得到的润滑油馏分，经过溶剂精制、溶剂脱蜡和加氢精制（或白土精制），可制成润滑油（基础油）和石蜡；
工艺流程
丙酮-苯脱蜡装置溶剂包括结晶、过滤、溶剂回收、冷冻等部分。原料与溶剂在带刮刀的套管结晶器内先与滤液换冷,并加入部分溶剂,再经氨冷和溶剂稀释后进行过滤。过滤后的滤液和蜡液分别进行蒸发和汽提以回收溶剂。
所加混合溶剂的组成与溶剂比因原料性质(沸程、含蜡量和粘度等)及脱蜡深度的不同而异，一般甲基乙基酮-甲苯溶剂中含甲基乙基酮40%～60%,溶剂比为1～4:1。稀释溶剂分几次加入，有利于形成良好的蜡结晶，减少脱蜡温差及提高脱蜡油产率。原料在套管结晶器中的冷却速度不宜过快，以免生成过多的细小蜡结晶，不利于过滤。
过滤是在转鼓式真空过滤机内进行的，按照原料含蜡量的多少，分别采用一段或两段过滤，从滤液和蜡液中回收溶剂，均采用多效蒸发及汽提，以降低能耗。此外，为减少溶剂损失和防爆，还设有惰性气体防护系统。
实习总结：
通过实习，让我对炼厂有了更加全面的了解，为日后的实际工作打下了基础，也对所学的书本知识有了更加实际，深入的理解，把书本上的知识主动的应用到实际生产当中去，学习到了不少实际生产知识。也认识到了书本上所学的知识和实际生产是有差距的。
同时我也认识到，随着社会和科技的发展，炼油厂逐渐向大型化，自动化发展。南充炼油厂建厂较早，炼油装置是比较落后的，污染比较严重，噪音也很大。而且建厂之初没考虑
到城市的发展速度如此的快，以至于厂区被城市包围，安全隐患越来越严重，亟需调整关停。南充炼油厂利用自身在某些产品上的技术优势，选新址建厂改革，发展自身优势产业；随着新能源的开发，南充炼油厂兴建生物柴油炼制厂，以替代传统能源，具有高瞻性，这正符合当今石化产业的发展方向。
炼油厂实习报告14
一、前言
20xx年4月11日，我们来到了ｘｘ石化公司进行为期两个多月的实习，来进一步加深对石化企业的认识与学习。整个实习过程有：
1、安全知识教育
2、熟悉流程和生产工艺
3、参观装置现场
在4月11日到5月30日，我首先在ｘｘ石化公司炼油厂润滑油精制车间进行实习。
二、实习目的
生产实习是学生工程实践教育非常重要的环节，也是学生在进入工作单位之前接触现场设备、工艺等的一次全面性、系统性的学习机会。主要通过生产实习使学生增加对石化生产企业的了解，掌握工艺流程、工艺设备、控制系统、生产管理，检修等方面的知识。增加对工艺流程、机器与设备在化工生产中的地位、使用情况、制造工艺及过程等方面的感性认识，为今后专业课学习打下良好基础。通过向工人及技术人员学习，使学生对生产劳动和祖国的建设事业有深刻的了解，并通过实习了解社会和石化企业对大学生的基本要求。
三、ｘｘ石化公司简介
中国石油ｘｘ石化公司，是中国石油天然气股份有限公司的地区分公司。公司的前身——兰炼、兰化均是国家“一五”期间的156项重点工程项目。自1958年投产以来，实现利税200多亿元，历来以出产品、出技术、出经验、出人才、出效益而著称，分别被誉为新中国炼油工业和石化工业的“摇篮”。
ｘｘ石化公司集炼油、化工和化肥生产为一体，是中国西部地区最大的石化企业。公司拥有原油一次加工能力1050万吨/年。并具备相配套的二次加工能力，能生产汽油、柴油、煤油、润滑油、催化剂、合成橡胶等400余种石化产品，是我国生产石化产品品种比较齐全的企业之一。其生产的“昆仑”牌润滑油有很大的声誉和市场。
ｘｘ石油化工公司拥有总资产46亿元，主营业务收入41亿元；在册全民职工16000余人，其中中高级工程技术人员20xx人；设有23个机关部门，下属40多个二级单位。现有石油化工装置20多套，可生产顺酐、正己烷、甲乙酮、苯胺、有机助剂、胶乳及特种橡胶、加氢石油树脂、柴油降凝剂等各类产品90余种。苯胺和MDI级苯胺产品规模、能力位居全国第二，碳五加氢石油树脂占国内生产能力的30％；拥有石油化工工程总承包甲级资质、炼油化工工程设计甲级资质、工程监理甲级资质、工程招标代理甲级资质、化工石油工程施工总承包一级资质；拥有苯乙烯、合成橡胶等7类设计技术；具有集团公司和甘肃省授权的工程质量监督职能，能够独立承揽国内外千万吨级石油化工工程建设项目。具有与千万吨炼油化工生产建设相适应的物资采购、仓储、配送和化工产品销售、运输以及消防、安全保卫等全面综合服务业务。具有较强的为大型石化企业提供工程技术、生产技术服务的能力，为苏丹建设的喀土穆炼油厂成为苏丹国家和中国石油海外项目的样板工程。具有生产世界先进水平机械仪表的能力，可生产8个类别的烟气轮机、5大类11个系列的石油化工机械产品、6大类100多个品种的仪表产品，先后开发成功DN1400双偏心硬密封碟阀、电动高温闸阀、高合金离心浇注管、乙烯阀以及300YJ油浆泵、GTD40—280X9加氢高压泵等新产品，其中主导产品烟气轮机生产台数居世界第一，国内首台YL33000A特大功率烟机于20xx年6月3日试制成功，使公司成为继美国之后世界上第二个制造特大功率烟机的厂家，烟气轮机、特殊阀门国内市场占有率分别达到80%、90%;油田泥浆钻采仪等仪器仪表生产技术填补了国内空白。公司生产的化工、油脂、机械、仪表等产品不仅受到国内市场的青睐，还远销到美国、德国、哈萨克斯坦、朝鲜、巴基斯坦、孟加拉等国家和东南亚地区。
国家的西部大开发战略，给ｘｘ石化公司带来了极大的发展机遇。中国石油股份公司适时提出了在ｘｘ建设大型炼油化工基地的战略构想，并把ｘｘ石化公司作为西部投资和发展的重点，在“十五”计划以及20xx年远景目标中，作为四大炼油和化工生产基地之一进行规划建设。
四、安全教育
（一）《中国石油天然气集团公司反违章禁令》
1、本《禁令》第一条：当无有效特种作业操作证的人员上岗作业时，处理的责任主体是岗位员工。安排无有效特种作业操作证人员上岗作业的责任人的处理按第六条执行。
特种作业范围，按照国家有关规定包括电工作业、金属焊接切割作业、锅炉作业、压力容器作业、压力管道作业、电梯作业、起重机械作业、场（厂）内机动车辆作业、制冷作业、爆破作业及井控作业、海上作业、放射性作业、危险化学品作业等。
2、本《禁令》中的行政处分是指根据情节轻重，对违反《禁令》的责任人给予警告、记过、记大过、降级、撤职等处分。
3、本《禁令》中的危险作业是指高处作业、用火作业、动土作业、临时用电作业、进入有限空间作业等。
4、本《禁令》中的事故是指一般生产安全事故A级及以上。
5、本《禁令》是针对严重违章的处罚，凡不在本禁令规定范围内的违章行为的处罚，仍按原规定执行。
（二）ｘｘ石化《十大不可违背安全条款》
1.未按规定正确使用安全防护用品任何人不得进入作业现场。
2.未正确系挂安全带任何人不得进行高处作业。
3.未进行倒空、置换任何人不得进行管线、容器打开作业未安全隔离、分析
合格任何人不得进入受限空间。
4.未落实防护措施监护人未履行监护职责任何人不得进行动火、进入受限空
间、电气作业。
5.未按规定切断动力源任何人不得进行故障处理、检维修作业。
6.任何人不得接触运行设备的动力部件。
7.任何人不得无组织排放易燃、有毒、强腐蚀性等危险化学品。
8.任何人不得违反现场安全警示标志、信号指令要求。
9.任何人不得违反规定进行危险化学品装卸作业或储罐切水作业
作业期间作业人员不得离开作业现场。
10.任何人不得违反压力容器、管道的检验、检修、使用、维护的标准及规定。
五、润滑油精制联合车间
润滑油精制联合车间简介
该车间共8套装置，3套溶剂精制装置、2套加氢补充装置、1套白土精制装置、1套酸碱补充装置、1套加氢处理装置。现开车有5套装置，停车3套，分别是1套溶剂精制、1套加氢补充和1套加氢处理。
1、溶剂精制
原理：润滑油溶剂精制就是在一定的温度条件下，利用溶剂的活性极性分子的选择性溶解能力，溶解润滑油中的一些非理想成分（多环短侧链的芳烃和环烷烃、胶质、沥青质及硫、氮、氧化合物等），将它们分离出来，从而改善油品的粘温性能，降低残碳值与酸值，提高油品的安定性。将分离物蒸出溶剂后，便获得抽出油，抽出油可作调合车轴油等的原料。
简单一点就是用较理想的溶剂，利用溶解度的不同，接触萃取，把不理想的去除，是液—液萃取过程，在萃取塔里完成。如下图所示：（略）
3套装置采用不同溶剂：
第一套采用N-甲基吡咯烷酮（NMP），非常先进，国内仅此一家使用，其具有很高的选择性和很强的溶解能力，但我国是NMP进口国，价格非常昂贵，且NMP有一定腐蚀性和难于处理轻组分的精致问题。
第二套采用苯酚，但使用时会发生中毒，较少使用，但成本较低。
第三套采用糠醛，由于糠醛具有选择性好，溶解能力适宜，毒性小，对原料的适应性好，及产品收率高等特性，所以糠醛精制装置一直在溶剂精制中占有重要地位。但是鉴于我国是糠醛出口，NMP进口国，且NMP有一定腐蚀性和难于处理轻组分的精致问题，故糠醛精制仍在我国占主流地位。
糠醛精制原理：
糠醛精制装置是以糠醛为溶剂对润滑油馏分进行精制的装置，糠醛是一种选择性较强而溶解能力适宜的溶剂，即糠醛对润滑油馏分中各种烃类有显著不同的溶解度。由于它对润滑油中的非理想组分（多环短侧链的芳烃和环烷烃）的溶解能力较强，而对润滑油馏分中的理想组分（少环长侧链的芳烃和环烷烃）的溶解能力较差，且其比重大于润滑油馏分。根据这些性质，利用在抽提塔中逆流接触、沉降、分层方式，就可以使润滑油理想组分与非理想组分分离，达到精制的目的。
装置由4个系统组成，如下：
（1）原料油脱气。进装置的原料油先送入真空度13.3千帕的脱气塔，把所含氧气的99%以上脱除，以防止微量氧对糠醛的氧化。
（2）溶剂抽提。原料自脱气塔底抽出，经换热或冷却到需要的温度，进入抽提塔的中下部，糠醛溶剂经换热和冷却到适当温度由塔上部进入，在塔内形成上高下低的温度梯度和一点压力下，进行逆向抽提。
（3）溶剂回收。自抽提塔顶来，含溶剂约10%的提取液，自动流入加热炉加热至220摄氏度，进入蒸发汽提塔，在减压汽提后，塔底精制油用泵送出装置。蒸出的溶剂及水蒸汽冷凝冷却后进入水溶液分层罐；抽出液自抽提塔底自流入多数（图中为双效）蒸发系统，在蒸发汽提塔中除去残余溶剂，送出装置。由各蒸发塔定出来的糠醛干燥后循环使用。采用三效蒸发可节能40%。
（4）溶剂干燥及脱水。水对溶剂的溶解能力影响极大，必须脱除以保持溶剂干燥。汽提塔顶蒸出物在水溶液罐中分为两层，上层为含醛小于10%的富水溶液，下层为含水小于10%的富醛溶液，糠醛与水形成低沸点共沸物，共沸物含醛35%。分层罐中的富水溶液，可直接用蒸汽汽提方法，将其中的糠醛以共沸物形式蒸出，再返回分层罐去分层，分层罐下层的富糠溶液则进入干燥塔，干燥后的糠醛循环使用。
质量把关：与萃取温度、接触界面、进料方式等因素有关。
萃取塔大都是填料塔，萃取时塔下部温度低，上部温度高。
溶剂回收系统可以节能，改善溶剂质量。
产品主要质量指标的影响因素除原料质量外，还有工艺影响因素。
（1）萃取温度
萃取塔顶温度升高，糠醛溶解度增加，润滑油组分中更多的'非理想组分被带走，有利于精油质量的提高；另一方面，温度升高，溶剂选择性变差，更多的理想组分被溶解，对非理想组分的溶解能力降低，对精油质量不利。在温度不太高时，温度升高，精油质量会提高，温度太高则再升高温度会降低精油质量。且温度过高，到达临界溶解温度时油和醛混为一相，萃取无法进行。萃取塔底温度升高时，糠醛溶解度增大，较多的非理想组分被废液带走，有利于精油质量，但精油收率会下降。但当温度达到临界溶解温度时，糠醛与油完全互溶，起不到精制的效果，一般萃取温度应较临界溶解温度低20℃左右。
（2）溶剂比
在一定的抽提温度下，加大溶剂比，可以使更多的非理想组分被抽出，有利于精油质量的提高，但收率会下降；降低溶剂比精油质量会下降，但收率会提高。适宜的溶剂比应根据原料油的性质和产品的质量要求，通过实验来确定
（3）抽提塔温度梯度
在抽提塔商埠被溶剂溶解的中间组分，同废油一起下降，由于有温度梯度，温度的下降导致重新析出，回到油相中。随油相上升，在塔内形成循环，这样可以提高分离效果，有利于精油质量的提高。为解决在萃取塔中精制温度高精油收率低，精制温度低又不能满足精制要求的矛盾，在萃取塔中采用上高下低的温度分布，即在塔内沿塔高形成一定的温度梯度。塔顶温度高可以保证精制深度，塔底温度低可以保证精制油的收率。
（4）糠醛纯度：循环糠醛含水后溶解能力会明显降低。糠醛的溶解能力比较小，生产中用干糠醛进行萃取，含水要<0.5%
工艺控制过程
二糠醛的生产方案为减二线生产方案、减三线生产方案和减四线生产方案。润滑油糠醛精制是一个物理分离过程，是利用糠醛对润滑油原料中的理想组分和非理想组分具有不同的溶解能力，通过液液萃取的方法将理想组分和非理想组分分离，然后利用蒸发和汽提的方法将糠醛和精油（废油）分开，使糠醛能够循环使用。
生产方案的控制及流程中各重点环节的控制和调节：
（1）不同的生产方案有不同的萃取条件，主要控制的萃取塔顶、底温度，萃取塔界面，溶剂比，萃取塔的温度梯度及萃取塔底部循环量的大小。
（2）在溶剂回收过程中要控制好精废液出加热炉的温度<220℃，防止糠醛结焦。
（3）控制好精废液汽提塔的吹汽量、真空度，提降精废液时要缓慢，保证溶剂回收效果。
（4）开好原料脱气塔，控制脱气塔顶温度>80℃，保证脱气塔顶真空度>0.04MPa。
（5）控制好沉降罐容-112的操作温度≯60℃。
2、加氢精制
（1）加氢补充精制：
车间共2套装置，开一套，停一套。能力均为15万吨/年。
流程图如下：（略）
四大参数：
1、温度：270℃，最高320℃.
2、压力：2.0MPa，最大4.0MPa，压力大，加氢深度大。
3、氢油比：30~40：1，大量氢气需循环使用。
4、空速：催化剂大，空速小。
催化剂是加氢关键指标，RN10催化剂。
加氢补充精制后的油品，其颜色、安定性和气味得到改善，对抗氧剂的感受性显著提高，而粘度、粘温性能的变化不大，并且在油品中的非烃元素如硫、氮、氧的含量降低。
油品的色度和安定性主要取决于油品中所含的少量稠环化合物和高分子不饱和化合物。加氢时这类化合物中的部分芳环变成环烷或开环，不饱和化合物则变为饱和化合物。这样就能使油品的颜色变浅，安定性提高。含有硫、氮、氧等非烃元素的润滑油在使用中生成腐蚀性酸，加氢时，这类元素会与氢反应生成硫化氢、胺、水等气体从油中分离出来，因而使产品质量提高。
加氢补充精制的产品收率比白土精制收率高，没有白土供应和废白土处理等问题，是取代白土精制的一种较好的方法。
（2）加氢处理（或叫加氢裂化）：
在压力15~20MPa、温度350~430℃、氢油比1000~1800、液时空速.03~1.0每小时的苛刻条件下，是原料与氢气的混合体进入催化剂存在的反应器中，在催化剂床层进行加氢裂化反应，通过加氢处理，使原料中的多环芳烃、胶质、沥青质等不理想组分发生适度的加氢裂解，使之变成有益组分，从而达到精制润滑油和提高精油品粘指数的目的。
加氢处理工艺不仅能改善油品的颜色、安定性和气味，而且可以提高粘温性能，可以代替白土精制和溶剂精制，具有一举两得的作用。
它是在比加氢补充精制苛刻一些的条件下，除了加氢补充精制的各种反应以外，还有多种加氢裂化反应，使大部分或全部非理想组分经过加氢变为环烷烃或烷烃，并转化为理想组分。例如，多环烃类加氢开环，形成少环长侧链的烃，因此加氢处理生成油的粘温性能较好。
3、酸碱精制
能力：5万吨产品油。
加工原料：减压一线
产品：生产调和变压器油
特点：酸碱腐蚀，污染大，加工损失高，比较落后，不常用，车间准备淘汰。
原理：先加入98%的浓硫酸（26~32℃），进行酸洗，再加入2.5%烧碱进行碱洗，中和反应，两次反应除去不理想物质，外加电场，反应迅速。直流高压电2万伏左右，下来后低温白土精制，用白土对油品的吸附作用，把极性物质除去。
主要指标：1、原料量；2、温度；3、酸碱量；4、一次电压。
4、白土精制
年处理能力：13.5万吨/年。
加工原料：减压二线、减压三线、减压四线和少量的渣油。
产品：汽轮机油（现不生产）、深度减二线、深度减三线。
特点：切换生产，单一原料，单一产品。
工艺条件：1、白土加入量；2、温度；3、真空度；4、汽提量。
原理：利用活性白土的吸附能力，使各类杂质吸附在活性白土上，然后滤去白土除去所有杂质。方法是在油品中加入少量（一般为百分之几）预先烘干的活性白土，边搅拌边加热，使油品与白土充分混合，杂质即完全吸附在白土上，然后用细滤纸（布）过滤，除去白土和机械杂质，即可得到精制后的基础油。
优点：提高油料的安定性、降低残碳值及酸值，并对粘度指数和粘度密度常数稍有改善。工艺简单，设备投资少。
缺点：劳动条件差，生产效率低，污染环境。
经过溶剂精制和脱蜡后的油品，其质量已基本上达到要求，但一般总会含少量未分离掉的溶剂、水分以及回收溶剂时加热产生的某些大分子缩合物、胶质和不稳定化合物，还可能从加工设备中带出一些铁屑之类的机械杂质。为了将这些杂质去掉，进一步改善润滑油的颜色，提高安定性，降低残炭，还需要一次补充精制。常用的补充精制方法是白土处理。
流程间图如图所示：（略）
白土是一种含氧化硅和氧化铝的天然陶土，粒度通过200目筛孔，水分在10%~25%。用盐酸处理后，活性大增，它不仅吸附能力强，且选择性好。
白土精制工艺是用于除去经酸、碱精制或溶剂精制后的油品中残留的胶质，沥青质、环烷酸、酸碱渣、硫酸酯及抽提溶剂等的加工方法，同时也把精制油中存在的影响色度的物质以及一些光安定性极坏的物质吸附掉，从而保证精制油色度良好。
白土用量：轻质馏分油及石蜡为2%~5%，重质油可高达10%以上。白土精制一般在200~265℃.白土精制油滤出废白土后，即可作为调和润滑油产品的基础油送调和厂，石蜡则送去成型包装，废白土则送去处理或混入煤中作燃料。
工艺流程由原料油与白土混合、加热反应、过滤分离三个系统组成。
其典型的工艺流程如下图所示：（略）
六．参观车间装置
在老师傅的带领下，对车间的装置进行参观，对反应塔，换热器，加热炉观看，在控制室了解相应的控制方式，并参观泵房的各种泵，参观压缩机。
七．实习感受
在ｘｘ石化公司炼油厂润滑油精制车间的学习过程中，我首先深刻的了解到了ｘｘ石化公司的企业文化。它能激发员工的使命感、凝聚员工的归属感、加强员工的责任感、赋予员工的荣誉感、实现员工的成就感。其次，单位的领导和师傅在我实习的过程中对我悉心指导和帮助，让我受益匪浅。
炼油厂实习报告15
一、概述
内蒙古庆华集团有限公司煤焦油加氢项目10万吨/年煤焦油加氢装置以丰富的煤化工副产品资源为依托，原料利用该公司及周边地区所产的煤焦油、蒽油和装置驰放气提纯的氢气，加氢生产石油脑、柴油，充分体现了合理规划、优化布局、循环经济的发展思路。装置含原料预处理、加氢反应、高低压分离、产品分馏等单元。
二、装置概况及特点
1、装置概况
(1)装置原料
装置原料为高温煤焦油，是经过煤的高温干馏出得出炉煤气，出炉煤气经冷却，吸收，分离等方法处理得到煤焦油。
(2)装置产品
装置主要产品石脑油、柴油馏分，副产品为富含沥青质的重油。主要运涂;柴油机燃料，汽车燃料，沥青用于防腐绝缘材料和铺路及建筑材料等。
(3)装置规模
公称规模：10万吨/年(以加氢精制反应进料为基准)，操作弹性为70——110%，年开工为8000小时。
2、装置组成及设计范围
装置设计范围为装置界区内的全部工程设计。本装置由原料预处理系统(100单元) 、加氢反应系统(200单元) 、高低压分离系统(300单元)、压缩机系统(400单元) 、分馏系统(500单元)和辅助系统(600单元)组成。
原料预处理系统包括离心过滤和减压蒸馏脱沥青质。加氢反应系统包括加氢精制和加氢裂化两部分。高低压分离系统包括加氢精制生成油的热高分、冷高分、热低分、冷低分，加氢裂化生成油的冷高分、冷低分，以及相应的换热、冷却和冷凝系统压缩机系统包括新氢压缩机、精制循环氢压缩机、裂化循环氢压缩机。辅助单元包括添加硫化剂和高压注水等系统。
3、工艺技术特点
(1)原料过滤
根据煤焦油含有大量粉粒杂质的特点，设置了超级离心机，首先进行固液及油水的三相分离，过滤脱除100μm以上的颗粒，再经篮式过滤器，滤除更细小的固体颗粒，避免换热系统堵塞。
(2)减压脱沥青
原料中含有较多的也能影响反应器运行周期的胶质成分，不能通过过滤手段除去。同过蒸馏方式，可以脱除这部分胶质物，并进一步洗涤除去粉粒杂质。为避免结焦，蒸馏在负压下进行。通过以上措施，可有效地防止反应器压降过早升高，保护了加氢催化剂，延长了催化剂的使用寿命。
(3)加氢精制
加氢精制反应主要目的是：1、烯烃饱和--将不饱和的烯烃加氢，变成饱和的烷烃;2、脱硫--将原料中的硫化物氢解，转化成烃和硫化氢;3、脱氮--将原料中的氮化合物氢解，转化成烃和氨;4、脱氧--将原料中的氧化合物氢解，转化成烃和水。
(4)加氢裂化
加氢裂化的目的是使得未转化油进一步裂化成轻组分，提高轻油收率。
三、生产流程简述
1、原料预处理系统
原料煤焦油由罐区进料泵送入离心过滤机(S-1101)进行三相分离。脱除的氨水进入氨水罐，经氨水泵(P-1107)送出装置。脱除固体颗粒后的煤焦油进入进料缓冲罐(V-1101)，经过泵(P-1101)加压，换热器(E-1101)与减压塔中段循环油换热至147℃，再经过进料过滤器(S-1102AB)过滤掉固体杂质后，与精制产物(E-1303、E-1301)换热升温至340℃，再经减压炉(F-1101)加热到395℃后进入减压塔(T-1101)。减压塔顶气体经空冷器(A-1101A——D)和水冷器(E-1103)冷凝冷却至45℃，进入减压塔回流罐(V-1102)。减压塔真空由减顶抽真空系统(PK-1101AB)提供。减压塔回流罐(V-1102)中液体由减压塔顶油泵(P-1102AB)加压。一部分作为回流，返回减压塔顶。另一部分与热沉降罐(V-1103)底部污水(E-1105AB)、减压塔中段循环油(E-1102)换热升温至150℃后进入热沉降罐(V-1103)，脱水后的减压塔顶油送入加氢精制进料缓冲罐(V-1201)。减压塔中段油由减压塔中部集油箱抽出，经减压塔中段油泵(P-1103AB)加压，一部分通过E-1102、E-1101换热降温至178℃，作为中段循环油，打入减压塔第二段填料上方和集油箱下方，洗涤煤焦油中的粉渣和胶质;另一部分直接送入加氢精制进料缓冲罐(V-1201)。减压塔底重油含有大量的粉渣和胶质，不能送去加氢，由减压塔底重油泵(P-1104AB)加压，经E-1104产汽降温后，送至装置外沥青造粒设施造粒。P-1104AB设有返塔旁路，提高减压塔釜的防结垢能力。减压塔中段油在后续加氢系统不正常时，经冷却器(E-1106)冷却后去中间原料罐。减压塔中段油可在罐区与原料煤焦油调合，改善进预处理原料性质，保证装置正常运转。
2、加氢反应系统
(1)加氢精制部分
V-1201中的加氢精制原料油由加氢精制进料泵P-1201AB加压后，与E-1304来的精制热氢混合，经E-1302与加氢精制反应产物换热升温至245℃(初期)，通过与加氢精制循环氢混合微调进精制反应器R-1201A入口温度，经三台加氢精制反应器R-1201A——C，对原料脱硫、脱氮、脱氧和烯烃饱和。三台反应器的各床层入口温度通过由精制循环氢压缩机K-1402来的冷氢控制。R-1201A入口反应压力控制在16.8MPa。410℃(初期)高温的反应产物送往高低压分离系统。精制加热炉(F-1201)用于开工时加热加氢精制原料。
(2)加氢裂化部分
V-1202中的加氢裂化原料油由加氢裂化进料泵(P-1202AB)加压后，与E-1308来的裂化热氢混合，通过与加氢裂化循环氢混合微调进裂化反应器R-1202A入口温度，经E-1307A——D与加氢裂化反应产物换热升温至385℃(初期)，进入串联的两台加氢裂化反应器R-1202AB。两台反应器的各床层入口温度通过由裂化循环氢压缩机K-1403来的冷氢控制。R-1202A入口反应压力控制在16.8MPa。402℃(初期)高温的反应产物送往高低压分离系统。裂化加热炉(F-1202)用于开工时加热加氢裂化原料。
3、高低压分离系统
加氢精制反应产物经过E-1301、E-1302、E-1303，分别与减压塔进料(一次)、加氢精制反应进料(二次)和减压塔进料(三次)换热，降温至260℃，入精制热高分罐(V-1301)进行气液分离。精制热高分罐的液体，减压后排入精制热低分罐(V-1302)。精制热高分罐顶部气体经过E-1304、E-1305，分别与精制循环氢、精制冷低分油换热，再由精制产物空冷器A-1301AB和水冷器E-1306冷却到43℃，入精制冷高分罐(V-1303)再次进行气液分离。其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前注入脱氧(或脱盐)水。精制热低分罐(V-1302)底部设汽提段和汽提蒸汽，脱除热低分油中的硫化氢，顶部为汽液分离空间。精制热低分罐的液体，减压后进入精制分馏塔(T-1502)。精制热低分顶部气体减压后进入精制稳定塔(T-1501)。精制冷高分罐(V-1303)的液体，减压后排入精制冷低分罐(V-1304)，气体进精制循环氢压缩机入口的精制循环氢缓冲罐(V-1402)。精制冷低分罐(V-1304)的液体，经E-1305与精制热高分罐(V-1301)顶部气体换热升温至180℃后进入精制稳定塔(T-1501)。精制冷低分罐底设有分水包，含有铵盐的污水排入污水管网。
加氢裂化反应产物经过E-1307A——D、E-1308、E-1309，分别与裂化反应进料、裂化循环氢、裂化冷低分油换热，降温至185℃，再由裂化产物空冷器A-1302和水冷器E-1310冷却到43℃，入裂化冷高分罐(V-1305)进行气液分离。其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前间断注入脱氧(或脱盐)水。裂化冷高分罐的液体，减压后排入裂化冷低分罐(V-1306)，气体进裂化循环氢压缩机入口的.裂化循环氢缓冲罐(V-1403)。裂化冷低分罐的液体经E-1309与裂化反应产物换热升温至180℃后进入裂化稳定塔(T-1504)。裂化冷低分罐底设有分水包，含有铵盐的污水排入污水管网。
为确保安全运行，精制热高分罐(V-1301)、精制冷高分罐(V-1303)、裂化冷高分罐(V-1305)都设有液位低低检测，并可以联锁停车。
4、压缩机系统
本系统有新氢压缩机(K-1401AB，一用一备)、精制循环氢压缩机(K-1402AB，一用一备)、裂化循环氢压缩机(K-1403AB，一用一备)共6台压缩机。精制循环氢系统和裂化循环氢系统各自独立。补充的新氢由PSA氢气提纯装置来，进入新氢压缩机入口缓冲罐(V-1401)，可通过氢气排入火炬，调节新氢压缩机入口缓冲罐压力，正常氢气不排火炬。新氢经过新氢压缩机三级压缩升压至17.25MPa，并送入反应系统的循环氢管线。来自精制冷高分罐(V-1303)的精制循环氢气，进入精制循环氢压缩机入口缓冲罐(V-1402)沉降分离凝液后，经精制循环氢压缩机(K-1402AB)压缩升压至17.25MPa。压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢精制空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，保持压缩机出口压力稳定;一部分作为控制精制反应床层温度的冷氢，直接送往精制反应系统;另一部分则与补充的新氢混合，经E-1304换热升温后，作为精制反应循环氢气与精制进料混合送至反应器。V-1402出口管线设有流量控制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证精制循环氢浓度。该部分气体排入火炬。V-1402的操作压力为本装置加氢精制系统的总的系统压力控制点，主要由补充氢供应系统控制。
来自裂化冷高分罐(V-1305)的裂化循环氢气，进入裂化循环氢压缩机入口缓冲罐(V-1403)沉降分离凝液后，经裂化循环氢压缩机(K-1403AB)压缩升压至17.25MPa。压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢裂化空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，保持压缩机出口压力稳定;一部分作为控制裂化反应床层温度的冷氢，直接送往裂化反应系统;另一部分则与补充的新氢混合，经E-1308换热升温后，作为裂化反应循环氢气与裂化进料混合送至反应器。V-1403出口管线设有流量控制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证裂化循环氢浓度。该部分气体排入火炬。V-1403的操作压力为本装置加氢裂化系统的总的系统压力控制点，主要由补充氢供应系统控制。为确保安全运行，精制循环氢压缩机和裂化循环氢压缩机入口缓冲罐都设有超高液位检测，并可以联锁停车;循环氢压缩机入口缓冲罐都设有慢速和快速两套泄压系统，供紧急状态泄压或停车使用。压缩机系统各分液罐的凝液集中送回精制冷低分罐。
5、分馏系统
(1)精制分馏系统
来自高低压分离系统的精制热低分气、精制冷低分油送入精制稳定塔(T-1501)，精制稳定塔顶气体通过水冷器E-1501冷凝冷却至40℃，进入精制稳定塔回流罐(V-1501)。精制稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经精制稳定塔回流泵(P-1501AB)作为全回流送回精制稳定塔顶。脱除轻组分的精制稳定塔底部液体，通过E-1503与精制分馏塔(T-1502)塔底油换热后送入精制分馏塔进一步分离。精制稳定塔底再沸器(E-1502)的热源为精制分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约272℃。来自高低压分离系统的精制热低分油与精制稳定塔底油混合后送入精制分馏塔(T-1502)，精制分馏顶气体经空冷器A-1501AB冷凝冷却至70℃，进入精制分馏塔回流罐(V-1502)。精制分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体排放。精制分馏塔回流罐液体经精制石脑油泵(P-1504AB)加压后，一部分作为回流送回精制分馏塔顶，一部分与裂化分馏塔顶油混合作为石脑油产品经E-1504冷却后送出装置。精制分馏塔回流罐的水相由分水包排出。精制柴油馏分由精制分馏塔中段流出，在精制柴油汽提塔(T-1503)中经蒸汽汽提，最终由精制柴油泵(P-1503AB)抽出，与裂化分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器(A-1503)冷却至50℃，作为产品送出装置。精制分馏塔底的尾油由精制尾油泵(P-1502AB)分两路送出：一路经E-1502换热实现综合能量利用，最后通过精制分馏塔再沸炉(F-1501)升温至385℃返塔;另一路流量经E-1503与精制分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐(V-1202)。
(2)裂化分馏系统
来自高低压分离系统的裂化冷低分油送入裂化稳定塔(T-1504)，裂化稳定塔顶气体通过水冷器E-1505冷凝冷却至40℃，进入裂化稳定塔回流罐(V-1503)。裂化稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经裂化稳定塔回流泵(P-1506AB)作为全回流送回裂化稳定塔顶。脱除轻组分的裂化稳定塔底部液体，通过E-1506与裂化分馏塔(T-1505)塔底油换热后送入裂化分馏塔进一步分离。裂化稳定塔底再沸器(E-1506)的热源为裂化分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约263℃。裂化分馏顶气体经空冷器A-1502冷凝冷却至70℃，进入裂化分馏塔回流罐(V-1504)。裂化分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体排放。裂化分馏塔回流罐液体经裂化石脑油泵(P-1509AB)加压后，一部分作为回流送回裂化分馏塔顶，一部分与精制分馏塔顶油混合作为石脑油产品经E-1504冷却后送出装置。裂化分馏塔回流罐的水相由分水包排出。裂化柴油馏分由裂化分馏塔中段流出，在裂化柴油汽提塔(T-1506)中经蒸汽汽提，最终由裂化柴油泵(P-1508AB)抽出，与精制分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器(A-1503)冷却至50℃，作为产品送出装置。裂化分馏塔底的尾油由裂化尾油泵(P-1507AB)分两路送出：一路经E-1506换热实现综合能量利用，最后通过裂化分馏塔再沸炉(F-1502)升温至385℃返塔;另一路流量经E-1507与裂化分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐(V-1202)。
6、辅助系统
(1)硫化剂
外购的硫化剂通过氮气吹扫卸入硫化剂罐V-1601储存。催化剂开车硫化或运行期间补硫时，通过硫化剂泵P-1601A和P-1601B分别注入精制反应器R-1201A/B/C和裂化反应器R-1202 A/B。正常运行期间补硫通过泵P-1601A/B实现。
(2)注水
注水系统为加氢精制反应产物提供注水，注水位置在精制空冷器入口，以防止铵盐结晶堵塞设备。注水来源主要有两部分：一是回用T-1502、T-1505蒸汽汽提产生的含油废水;二是界外供应的脱氧水或除盐水。两种水可以混用，但回用水不应超过注水总量的一半。
(3)污油
全装置的轻污油管线接至装置内地下污油总管，最终排入污油罐V-1603。重污油通过重污油线进入V-1603，V-1603中的污油通过污油泵P-1603间断送出装置。
(4)火炬
装置内各火炬排放点均接入火炬管网，火炬气总管接至放空管。放空罐内凝液视液位情况不定期地排入污油罐。放空罐气体出口总管接至装置外工厂火炬。
以上就是关于我们厂的一些情况。
四、心得体会
社会实践加深了我与社会各阶层人的感情，拉近了我与社会的距离，也让自己在社会实践中开拓了视野，增长了才干，进一步明确了我们青年学生的成材之路与肩负的历史使命。社会是学习和受教育的大课堂，在那片广阔的天地里，我们的人生价值得到了体现，为将来更加激烈的竞争打下了更为坚实的基础。我在实践中得到许多的感悟!
1、我知道了赚钱的不易。整天在工厂辛辛苦苦上班，天天面对的都是同一样事物，真的很无聊，很好辛苦。在那时，我才真正明白，原来父母挣钱真的很不容易。
2、在这次实践中，让我很有感触的一点就是人际交往方面，大家都知道社会上人际交往非常复杂，但是具体多么复杂，我想也很难说清楚，只有经历了才能了解。才能有深刻的感受。大家为了工作走到一起，每一个人都有自己的思想和个性，要跟他(她)们处理好关系得需要许多技巧，就看你怎么把握了。我想说的一点就是，在交际中，既然我们不能改变一些东西，那我们就学着适应它。如果还不行，那就改变一下适应它的方法。让我在这次社会实践中掌握了很多东西，最重要的就是使我在待人接物、如何处理好人际关系这方面有了很大的进步。同时在这次实践中使我深深体会到我们必须在工作中勤于动手慢慢琢磨，不断学习不断积累。遇到不懂的地方，自己先想方设法解决，实在不行可以虚心请教他人，而没有自学能力的人迟早要被企业和社会所淘汰。
3、在公司里边，有很多的管理员，他们就如我们学校里边的领导和班级里面的班干部。要想成为一名好的管理，就必须要有好的管理方法，就要以艺术性的管理方法去管理好你的员工，你的下属，你班级里的同学们!要想让他们服从你的管理。那么你对每个员工或每个同学，要用到不同的管理方法，意思就是说：在管理时，要因人而异。
4、在工作上还要有自信。自信不是麻木的自夸，而是对自己的能力做出肯定。社会经验缺乏，学历不足等种种原因会使自己缺乏自信。其实有谁一生下来句什么都会的，只要有自信，就能克服心理障碍，那一切就变得容易解决了。
5、那就是化工厂的环境的确不怎么样，有人戏称：这里一年刮两次风，一次就刮半年。要想在这里呆下去，需要特别能吃苦才行，因此我学会了坚强。这是想要成功的人身上必须具有的。
一切认识都来源于实践。实践是认识的来源说明了亲身实践的必要性和重要性，但是并不排斥学习间接经验的必要性。实践的发展不断促进人类认识能力的发展。实践的不断发展，不断提出新的问题，促使人们去解决这些问题。而随着这些问题的不断解决，与此同步，人的认识能力也就不断地改善和提高!
致谢
时间过的好快，转眼间，在庆华集团庆华煤化有限责任公司实习生活很快就要结束了，在这几个月的时间里，我学到了很多在学校学习不到的东西，真是令我受益匪浅，让我感觉很值得。这次实习不仅使我学到了课本上学不到的知识，更多的是我结识了一帮好朋友，在这里最值得我感谢的是我的师傅和事业部的各位领导们，是他们一直在指导我该如何学习如何操作应该注意哪些问题。在次我将永远铭记各位老师和领导的教诲。
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