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电配车间电子二线提效先进事迹
时间就是生命，效率就是金钱--电配车间电子二线提效先进事迹
常言道，科技日新月异，生产你追我赶。在经济高速发展的今天，时间就是生命，效率就是金钱。我们电配车间电子二线在班组长与全体员工的共同努力下，在生产效率上取得了优异的成绩。
一、以“T+3”为纲，实现精益生产
提高效益是效率提升的重要体现，反过来，生产效率的提升亦是为了实现效益的提高。没有有生产效率的提升，效益也就无从谈起。生产效率提升了，如果过度的生产，效益最终不但没有提升，反而因为多余的库存积压而降低了。一直以来，我们始终以“T+3”排产为生产纲领，提前备料，按时生产，准时交货。
首先是备料生产，一般提前5天与库管核实物料是否按时到仓归位，如果一切正常，则在排产前3天打单备料。如果物料有异常，比如来料不合格，或者库存不足以完成排产产量，或者完全缺料，我们就采取相应措施，确保生产按时的进行并完成出货。自今年4月以来，我们共反应物料重大异常问题57项，避免因为物料出现异常而造成流水线停线停产1140个工时，共挽回经济损失约11000多元。
其次是按时生产，今天的事情今天做（日事日毕），今天的生产就是明天的出货。交货既不延误，生产也不过度提前。这样，库存就便于控制，节约不必要的生产投入，减少在制品与成品的堆积，不但缩短了交货期，而且收益好。只有按时生产，才能准时出货，想要准时出货就必须按时生产。自4月以来，我们的堆板问题得到有效的控制与解决，生产过程的在制品与成品的总数本由原来的5000多个降至3000多个，库存数量下降了2000个左右，如果每个产品（脉冲点火器或者主板）成本以20元计，那么我们将节约库存成本4万余元。
二、引进智能全自动检测台提升检测效率
2012年以来，我们共引进全自动检测台2台，通过引进先进设备改善检测这一瓶颈工序。瓶颈工序的解决为整个流水线各道工序的效率系数趋于平衡，解决以往因检测缓慢而产生的在制品积压、下工序生产待料的困窘，进而将整个班组的生产效率全面提升。
DKL1主控制板在没有引进自动检测台以前，检测速度为10/时/人，自从全自动检测台的引进并投入使用，DKL1主控制板的检测速度提高到15/时/人，效率提升了50%。DKL1的主控制板年产量在50000万套（块），单是检测工序，每年则可节约人工1666时，如果以10/时计算，单是DKL1的检测成本每年就可节约成本16660元。
三、以技术创新将生产效率再次刷新
我们电子二线主要从事脉冲点火器与部分主板的生产。脉冲点火器则以DKG系列、DHS-I以及DHS-E系列为主，主板以JSQ7B17（JSQ8C16）为主。其中，DKG系列脉冲点火器月产量达3万套以上，DHS-I系列脉冲月产量在6万以上，DHS-E系列月平均产量也超过1万套，这三大脉冲点火器的年产量达120万套。主板以JSQ7B17（JSQ8C16）年产量在12万以上。这是电子二线的主打产品，而且这些产品的配套线相当之多，除此之外还有数十种散件产品，散件产品月生产量也在15万以上。如此庞大的生产数目，我们电子二线深感压力。
但是，通过焊接技术（方式）的创新，我们电子二线的生产效率取得了新的突破。以DHS-I-9A3为例，共有6条两极或三极线与之相配套：电磁阀、开关对插线、带温线、脉冲电源线，温控电源线以及地线，如果这些配套线以以往的手工执锡焊接配套线，则每生产一个DHS-I-9A3脉冲点火器都需要6人同时在流水线上执锡方可完成该产品的配套线焊接工作（每人为其焊接一条配套线）。这样的生产效率显然是不足以顺利完成生产任务。通过做制具（工装），将执锡工序与插件工序合并，同时将配套线与元件（插件）一同过波峰，以质量稳定、效率较高的SMT波峰焊替代效率低、成本高的手工焊，不仅可以为企业节省人力物力，而且板面清洁，没有手工焊的松香氧化物的残留，产品的质量也能更胜一筹。
电配车间目前大量的主控制器配套线，脉冲配套线都是以波峰焊的形式焊接。通过做制具做工装，经过大家这一年以来的共同努力，配套线过波峰已经成我们电配车间配套线焊接的主流工艺。
所有脉冲点火器与主板配套线的焊接由以往的手工执锡改为“插件-过波峰”以后，配套线的执锡工序由原来的12人改为9人，减少了3人，效率提升了25%，每人工资以2500元/月来计算，全年可节约用工支出90000元。
四、合理调配人力资源，提升整个团队的生产效率
我们电子二线由插件组、执锡检测组以及安装打包组共同组成，我们是一个班组，是一个整体，是一个团队，只有团队的同心协力才能够发挥一个班组的生产能力，当插件组生产吃紧的时候，调执锡检测组的同事上来支援，当安装打包组忙不过来的时候，从插件组里抽出人员到安装打包那里去帮忙，时刻保持整个生产线的相对平衡，以达到提升整个团队生产效率的理想状态
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