自动化控制在化工安全中的研究

自动化控制在化工安全中的研究

摘要：随着化工业的快速发展，生产中存在的安全问题也越来越多。因此，有必要加大对化工生产安全性的重视力度。而自动化控制技术的应用，为化工生产安全性带来了一定保障，文章就将对自动化控制在化工安全生产中的应用和改进措施进行阐述，以供参考。

关键词：自动化控制；化工安全生产；改进措施

当前自动化成为化工产业安全生产的重要保障。相关人员应该从化工安全生产的角度来审视自动化控制问题，在做好实施检查和各种监控的基础上，形成化工生产的故障诊断系统和紧急停车机制，减少化工安全隐患。

1自动化控制技术及其重要性

1.1自动化控制技术自动化控制技术主要是在化工生产中，利用先进设备和技术对整个生产流程实行自动化管理和控制的一种方式。自动化控制技术的应用能够对化工生产中的温度、压力、湿度等进行自动调整和管控，避免因温度过高或者压力过大导致危险发生，加强了化工生产的安全性。同时自动化控制技术的应用也为化工生产带来了变革，工作人员需要熟练掌握自动化技术的操作要点及标准规范，制定合理的自动化控制方案，以此增强化工生产的有序性、高效性。

1.2自动化控制在化工生产中的重要性化工生产与人们的生活有着紧密关系，生活中所需的物品大多都是通过化工生产制造的。不过化工生产中应用到的化学物质具有易燃易爆、易腐蚀等特征，使得生产中存在较大危险性。一旦出现操作失误或者其他因素的影响，很容易对周边居民的人身安全造成威胁。所以在化工生产中，需加大安全生产的重视力度，减少损失或伤亡的形成。基于此，增大自动化控制技术的利用率就显得尤为重要，自动化控制技术可对生产过程进行实时的监督和管控，确保各环节作业符合标准规范要求，从而增强整个生产过程的安全性。

2化工安全生产中的自动化控制技术

2.1安全仪表系统化工石油产品具有易燃易爆、有毒及腐蚀性的特征，这使得化工生产中需要对温湿度、压力实行有效控制，以免因控制不当引发火灾或者爆炸事故。安全仪表系统可以对化工生产中的温湿度、压力等参数值进行实时监督和管理，及时识别生产中存在的问题，并做出报警警告，帮助工作人员第一时间实行调整和优化，提高生产作业的安全性和可靠性。具体来说，安全仪表系统的主要功能为：实时监督和管控生产设备运营参数、安全联锁、运行状况；故障发生时，第一时间完成报警处理，并直观显示故障所处位置；故障发生时，能够实现自动控制到手动控制的转换，为人员操作提供便利；在故障未消除前，能够对整个生产系统予以控制和调节，禁止新指令传输增加故障危险系数，降低失误概率。在故障发生后，系统会根据程序要求进行自动逻辑计算，且采取合理的处理和控制措施，避免危险的进一步扩大。

2.2过程监控和故障诊断系统传统的化工生产大多是以模型检测的方式控制整个生产流程的，但由于该模式在实际实施过程中存在一定复杂性，监控过程中存在的影响因素较多，影响了生产过程检测的效率。而过程监控方式的出现，则是在原有基础上，通过专业数据库的建立，将生产中的数据传输到数据库中，利用诊断模块对信息数据进行分层整理和处理，且合理分析最终的处理结果，了解各环节生产作业的运行情况，以此来保证各环节操作的准确性和安全性。故障诊断系统是在自动化控制技术的支持下，对设备运行中存在的故障问题予以及时检查和了解，并自行制定合理的控制和改善措施，从而降低故障发生率，促进设备正常运转。过程监控和故障诊断系统的应用大大缩短了设备维修养护时间，提高了化工生产的安全性。机械设备在运行过程中，很容易由于疲劳操作、腐蚀等问题发生故障，其不仅会钻机械设备的正常运转，还会造成生命和财产的损失。而利用故障诊断系统，则能够对故障发生时间、影响范围以及产生原因进行分析和了解，从而制定合理的改进措施，及时排除故障隐患。

2.3紧急停车系统紧急停车系统主要是对关键工艺的设置参数实行监督和控制的一种模式。在设备运行过程中，当运行参数与原先设定的标准参数之间存在差异时，紧急停车控制系统会直接管控设备的运转情况，且通过紧急停车的方式，来维护现场工作人员的安全，提升生产作业的安全性。最早的紧急停车系统采用继电器和硬接线作为控制单元，但是经常会出现“节点黏住”故障，可靠性不高，安全系数得不到保障，而且在事故发生之后没有办法检测到事故的原因所在，系统恢复时间过长。随着科技水平的快速发展，化工安全生产中对于紧急停车控制系统的要求也越来越严格，原有使用的继电器控制模式已经无法满足现今生产作业的要求，需要对其进行不断创新和优化。而可编程逻辑控制器，就是在这一背景下发展起来的。可编程逻辑控制其具有体积小、灵活性强、修改便利等优势，同时该系统的应用还可以实现设备的自动诊断和管理，及时找出故障所在区域并加以控制，降低化工生产中危险系数。不过如果是普通的可编程逻辑控制器系统，只能适用于小型化工企业的生产作业中，对于较大型的化工企业来说，管控方面还存在一定的困难。所以需要对其功能予以进一步优化，改进结构体系，提升抗干扰性能。由可编程逻辑控制器构成的紧急停车系统在发生危险的过程中，可以迅速切换至提前设定好的安全操作模式，一旦其自身也出现了故障，可立刻进入故障安全保护模式。现阶段，可编程逻辑控制其系统已经被广泛应用到化工企业生产作业中来，对增强生产安全性，减少重大事故的发生起到非常重要的作用。

3自动化控制系统在化工安全生产中的应用探索

随着科学技术水平的不断提高，化工企业在生产中引进的先进技术和工艺也在不断增加，这为安全生产提供了更多有利条件，推动了化工生产作业的顺利进行。

3.1安全装置自动化传统化工生产中，工作人员大多依靠自身经验开展生产和管理工作，对于操作技术的掌握并不十分完善，使得生产中较常出现各种失误，安全隐患相对较多，增加了化工生产的危险性。不过通过自动化安全装置的合理应用，能够对生产环节、生产设备等进行合理管控，且有效识别并解决其中存在的安全风险，大大提升了化工生产的安全性。比如，通过对有害气体实行密封隔离处理，在发生火灾之后可立即开启自动喷淋灭火装置。应用这些自动化安全装置，操作人员可不必亲临事故现场，有效减少一些不必要损失的出现。

3.2自动连锁报警装置化工生产中应用的易燃易爆化学物质相对较多，这使得实际操作中，一旦出现问题或者管控不到位，就会造成危险事故的发生，进而增大火灾、爆炸等安全事故发生概率，不仅影响了化工企业的经济效益，也带来了较为严重的人员伤亡。而应用自动连锁报警装置，则能够在遇到安全隐患之后及时对相关的工作人员发出报警信息，并能够自动让存在有安全隐患的生产设备停止运转，以便技术人员针对各种问题，采取切实有效的处理措施。

3.3自动化检测化工设备在长时间使用中，会由于高速运转、磨损、腐蚀等现象的出现而导致设备出现不同程度的故障问题，进而引发危险事件。所以在化工生产中，应对设备予以及时检测，找出其中存在的问题，降低故障概率。而传统的检测方式一般都是利用人工作业完成的，不仅无法保证检测效果，还会消耗较多的人力、物力资源，造成不必要的浪费。使用自动化检测，则可以对设备生产运行中的实际情况进行监控，及时发现运行中存在的问题，有效降低了资源的消耗，保证了检测结果的精确性，最终有效增强化工生产的安全性。

4结语

在化工安全生产中，虽然其安全性能在不断提高，但仍存在着一些隐患问题有待解决。为此，化工企业在增大自动化控制技术应用率的基础上，还需促进先进技术工艺的引进，不断加强资金投放力度，将生产中安全事故发生率降到最低，以此维护人员及企业的安全和利益，为化工行业的发展提供助力。

参考文献：

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作者:张红英 封春春 单位:河南省豫冠安全发展有限公司