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tpm管理学习心得体会

时间：2023-01-18 13:42:26 学习心得我要投稿

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tpm管理学习心得体会范文

　　某些事情让我们心里有了一些心得后，可以记录在心得体会中，这样可以记录我们的思想活动。那么写心得体会要注意的内容有什么呢？下面是小编为大家收集的tpm管理学习心得体会范文，希望对大家有所帮助。

tpm管理学习心得体会范文

　　tpm管理学习心得体会篇1

　　近期，公司组织了TPM管理视频学习，通过视频学习，让我深深体会到，做任何事情都必须从细节抓起，从小事做起，我们要不断的提高技术水平及综合素质。把TPM的思想运用到工作中。通过TPM的开展能使我们车间得到美化，我们的工作环境得到优化，更能提高工作效率。希望我们在TPM的指引下，成为行业的标杆企业，通过学习，让我体会更深的是要做好现场的整理，改善，首先得保证员工思想上的统一，这样才能保证全员参与。

　　遇到困难，首先寻找多个解决方案。大家讨论出最佳方案，统一思想，齐心协力，朝着一个方向走。通过现场标示的改善，可视化管理设备一目了然。通过设备的改善，安全隐患的排除，我们更喜欢在这安全的环境里进行高效的生产。TPM不仅开阔了视野，净化了心灵，大家还学会了设备改善的概念和推行的方法，能给个人和公司带来更高的效益。TPM是全员参与的生产管理模式，每个人都是工作的主人翁，必须按TPM的要求从设备改善，安全培训等方面全方位推行。TPM使员工不断养成人人做好事，做对事的习惯，不断改进和完善，每天进步一点，哪怕是1%，从而带动和影响他人共同进步。我一定要抓住这次学习的机会，认真仔细学习本岗位操作规程和工艺流程，努力提高自身素质，融入车间公司团队中，真正做到全员参与，生产维修，使设备性能达到最优，降低成本，获得更大的收益。

　　8月4日与公司领导一起赶到铜陵兄弟企业ΧΧΧΧ有限公司参加学习其举办的“TPM管理期末”发布会。

　　上午我们听讲了发布会，首先是TPM总干事对会议安排进行了说明以及现场的一些可视化标准进行了对比介绍;随后我们听取了各部门的自我总结报告，报告中图文并茂，用图片、表格等形式生动地描述了现场TPM管理的整改效果;最后由廖老师和姚总做了点评，勉励了大家并提出了期望，发布会到此圆满结束。

　　下午我们对生产车间的现场进行了参观，车间干净整洁、安全帽摆放整齐有序、规则制度完善到位、员工穿戴整齐;给人的第一印象就是现场管理很到位。通过这次学习，让我初次接触了TPM管理(TotalproductiveEquipmentMangment)，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点就是“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

　　TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与;全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率;全系统：是指生产维修系统的各个方法，即事后维修、预防维护、改善维护、生产维护;全员参与：是指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的开展过程可分为三个阶段：

　　一、准备阶段

　　1、TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的`培训

　　2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织

　　3、制定TPM基本方针和目标

　　4、制定TPM的推进计划

　　二、引导实施阶段

　　1、制定提高设备综合效率的措施选定设备由专业指导小组协助改进

　　2、建立自主维修程序

　　3、做好维修计划

　　4、提高操作和维修技能的培训

　　5、建立设备初期的管理程序

　　三、巩固阶段

　　总结提高、全面推行TPM总结评估、找差距、制定更高目标。

　　通过对TPM理解学习，让我知道TPM管理推广任重而道远，它不是哪一个人的事，而是全体员工共同参与的事情;很多企业由于缺乏TPM专业技术人才，遇到技术问题无法解决并没有真正掌握TPM的一些必要的实施方法、控制方法、测试方法等，从而让TPM的推广效果大打折扣，我坚信通过前期的宣传和设备可视化标准的建立，我们的企业也能逐步地走向TPM管理模式。

　　tpm管理学习心得体会篇2

　　6月，应公司安排，前往正善治教育机构接受“5S和TPM管理”培训，由郭老师对5S及设备管理理论与方法具体、有针对性并结合案例进行了讲解。本次培训内容凝聚了多年的实践经验。讲课过程中感触颇多。

　　5S活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，从教养入手，终于教养、品格，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西的时间大大减少了。

　　即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。

　　“5S”是来日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

　　一、“5S”现场管理的内容

　　“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

　　1.整理

　　整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。

　　2.整顿

　　除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的`寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

　　3.清扫

　　就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。

　　4.清洁

　　清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

　　5.素养

　　素养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。

　　二、TPM管理内容

　　1.什么是TPM

　　TPM(TotalProductiveMaintenance)的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

　　TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

　　2.TPM的特点

　　TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

　　全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

　　全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。

　　全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

　　3.TPM的目标

　　TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

　　4.推行TPM的要素

　　推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：

　　1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

　　2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。

　　3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

　　5.TPM开展步骤

　　主要内容阶段

　　1、TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训

　　2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织

　　3、制定TPM基本方针和目标提出基准点和设定目标结果

　　4、制定TPM推进总计划整体计划引进

　　5、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善实施

　　6、建立自主维修体制小组自主维修

　　7、维修计划维修部门的日常维修

　　8、提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训阶段

　　9、建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高

　　10、总结提高,全面推行TPM总结评估，找差距，制定更高目标。

　　6.TPM实施的12个阶段

　　1.企业高层的TPM导入决意宣言

　　2.TPM导入教育和活动

　　3.TPM推进机构成立

　　4.TPM基本方针和目标设定

　　5.TPM推进的总计划确定

　　6.TPMI实施活动正式启动

　　7.TPM各支柱实施

　　8.设备初期管理

　　9.设备品质保养

　　10.设备间接部门管理

　　11.设备安全与环境管理

　　12.TPM的完成实施和水平向上

　　通过2天的培训、学习：对5S管理和TPM管理有了一个较新的认识，这对于以后的工作打下了坚实的基础，将所学用于工作实践中。

　　tpm管理学习心得体会篇3

　　通过近一年半的TPM推进，使我对TPM从陌生到了解，从中学到了很多，同时也对TPM有了很深的感悟。

　　通过初期的自主保全，现场环境大有改观，设备的许多微缺陷得到改善。我们意识到设备的初期清扫过程也是设备点检的过程。在清扫过程中去发现设备的微缺陷，提早作出处理、控制及预防。以前总是认为只要生产，设备脏污、微缺陷是必然的，不可避免的。通过TPM的推进使我们认识到这些是有办法避免或者改善的。

　　TPM工作是一项较漫长的工作，需要长期的努力和坚持后才会有收获，这个过程中最重要的是耐心和毅力。我们现在也慢慢认识到，公司之所以要坚定不移的推行TPM工作，是因为它是被实践证明了的。设备的稳定运行就是最大的降本增效。

　　在TPM推进过程中必须从小事做起，从细节把关，遇到困难首先找寻多个解决办法，效果会更好.TPM活动不仅开阔了视野，使我们学会了设备改善的概念与推进方法,并切身体会到改善的效果与成就。

　　TPM是一个全员参与的、以5S为基础的一个活动体系，要想TPM活动得到有效的开展，必须先将5S做好。公司目前5S工作也是为TPM活动推进奠定基础。我们目前所做的5S只还是停留在清洁的表面，有时甚至连清洁都做不好。如果我们能把以前做的5S工作中取得的成绩保持并养成习惯，那么我们的TPM推进才有牢靠的'保证

　　TPM的改善并不是要投入多少资金、彻底推翻重建。而是要立足现状的改善，是可以不花钱也能做到的，这就要求充分发挥员工的主动性。很多必要的工作应该自发的去完成，或者说要让员工认识到推行TPM对员工本身究竟有什么好处。一个脏乱差、无序的生产环境不可能激发员工的主动性、创造性。现场整齐有序、标识一目了然，不仅是生产及设备维护的需要，员工更加愿意在这样环境中工作。才能主动去改善，才能真正认识到我的设备我维护、我的环境我改善,我们的工作就会做的更好。

　　TPM管理最关键的就是转变人的思维模式,全员参与，自主改善，并大力营造精细化管理的氛围,把精细变为一种理念,一种文化。

　　tpm管理学习心得体会篇4

　　虽然TPM活动在公司开展已久，但是我们一线员工对于TPM的的一些具体内容却所知甚少，对于开展TPM活动的必要性理解不到位，通过平真主管的这一次TPM讲座，使我对TPM的一些理念和重要性有了更加直观，深入的了解。

　　一：充分理解TPM的具体内涵和思想

　　TPM是指由全员参与的生产性维护。这种活动涉及公司的每个雇员，从最高管理者到现场的普通工人，同时是由各个部门共同推行的维护活动。

　　他的目标之一是通过制造部门承担保养职能，提升操作人员的主人翁精神，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率（稼动率），最终目标是实现停机为零，废品为零，事故为零，进程损失为零，从而为企业创造最大的价值。

　　二：TPM全面展开的五项活动

　　1.促进生产效率化的个别改善

　　2.以操作者为中心的自主保全

　　3.以保全部门为主的计划保全

　　4.提升运转保全技能的`导入新制品新设备的构筑品质保全体制间接管理部门效率化的教育训练初期管理品质保全业务改善

　　5.安全、卫生和环境管理的环境安全

　　通过对TPM具体活动项目的深刻剖析，使我认识到了推行TPM的必要性和复杂性，同时也认识到开展TPM活动在实际中将会遇到很多的困难。但是，推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势，它是所有企业想要获得最大利润的捷径。以前在日常工作中我们对一些影响设备综合效率的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。通过这次培训我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让我们的OEE得到最大幅度的提升。另一方面，企业要取得竞争优势，就必须要降低成本，而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TPM活动是势在必行的。

　　三．我们的最终目标

　　我们推行TPM活动，最终的目标就是使设备实现零故障。很多人听起来都会觉得不可思议，认为不可能实现零故障。通过学习，我知道这主要是我们的思维没有转变过来。其实，零故障不是凭空而来，这是有着坚实的思想基础的：

　　首先，设备的故障是人为造成的；

　　其次，人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；

　　再次，要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；最后，我们的认知告诉我们，其实完全“能实现零故障”。

　　作为我们一线员工，要实现零故障我们应该做那些方面的努力呢？其实，最关键的就是做好自己的本职工作，在点检维护时做好清扫、加油、紧固；严格按照操作指导书和重点票进行操作、保养，标准化作业；及时复元设备异常；适时的提出合理化建议，改进设备潜在缺陷；平时加强学习，努力提高操作技能和维修技能等。我们要坚信，只要通过我们坚持不懈的努力，零故障并非不可能。

　　通过这次学习，给我最大的震憾是追求效率极限化原来还可以这样做，我们还有许多需要不断改进的地方，未来的工作任重道远。

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