车削加工通用工艺守则

车削加工通用工艺守则

一、前言
本守则规定了磨削加工应遵守的基本规则，适用于本企业的磨削加工。除另有相关特殊规定外，操作者必须严格执行本守则。
二、操作规则
1   加工前的准备
1.1 操作者必须首先检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2 操作者要看懂看清工艺规程、产品图样及其技术要求，并按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题或有疑向应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
1.3 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，要熟悉其使用要求和操作方法，发现问题及时处理。
1.4 加工所用的工艺装备必须放在规定位置，不得乱放，更不准随意拆卸和更改。
1.5 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
2   刀具的装夹
2.1 装夹刀具前应按不同类型刀具的安装特点将装夹表面擦试干净。
2.2 刀具装夹后要稳固可靠。
2.3 车刀刀杆伸出力架长度一般不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外)。
2.4 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
2.5 螺纹车刀刀尖的平分线应与工件的中心线垂直，
2.6 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
2.7 车刀刀尖高度的调整
2.7.1 在车端面、车园锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件时，刀尖一般与工件中心线等高。
2.7.2 在粗车外园、精车孔时刀尖一般应比工件中心线稍高。
2.7.3 在粗车孔、精车细长轴、切断空心工件时，刀尖一般应比工件中心线稍低。
3   工件的装夹
3.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。
3.2 用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
3.3 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
3.4 在顶尖间加工细长轴时，当使用中心架或跟刀架，要调整顶尖的顶紧力。死顶尖和中心架应注意润滑和调整顶紧力。
3.5 使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
3.6 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
3.7 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位夹紧面擦试干净，并不得有毛刺。
3.8 工件装夹时，按工艺规程中规定的定位基准装夹，若未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则。
3.8.1 尽可能使定位基准与设计基准重合。
3.8.2 尽可能使各加工面采用同一基准。
3.8.3 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。
3.8.4 精加工工序定位基准应是已加工表面。
3.8.5 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
3.9 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正。
3.9.1 对划线工件按划线找正。
3.9.2 对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量。
3.9.3 对在本工序加工到成品尺寸并注有尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应小于其标注公差的三分之一。
3.9.4 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度按ZBJ38001规定找正。
3.10 车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后壁厚均匀。
3.11 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
3.12 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的(或加工时有悬空部分的)工件，应在适当的位置增加辅助支承。
3.13 在立车上装夹支在面小，高度高的工件时，应使用加高卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。
3.14 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，压紧螺栓应尽量靠近工件。
3.15 夹持精加工表面和软材质工件时，应垫以紫铜皮等软垫。
4 车削加工及要求
4.1     根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。
4.2 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
4.3 粗车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后，再精车无螺纹部分。
4.4 车削台阶轴时，为保证车削的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
4.5 钻孔前应先车平工件端面。必要时可先打中心孔。钻深孔时，一般先钻导向孔。
4.6 对有公差要求的尺寸应尽量按其中间公差加工。
4.7 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于       0.025 mm。
4.8 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于0.0125 mm。
4.9 凡下工序需进行表面淬火，超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。
4.10 在本工序后为无法去毛刺的工序时，本工序加工所产生的毛刺在本工序去除。
4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；车削大于φ20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
挂轮后要进行试切。
4.13    4.13 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试切，首件合格后方可加工；加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺与表面粗糙度。
4.14 在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。
4.15 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
4.16 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。
4.17 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防影响加工质量或发生意外事故。
4.18 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
4.19 在切削过程中，若机床━━刀具━━工件系统发出不正常声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
4.20 粗加工时的倒圆、倒角、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
4.21 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆、尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。
4.22 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后才能继续加工。
4.23 加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
4.24 操作者应正确使用测量器具，用时先调零位，使用动作要轻。
4.25 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打印标记。
5   加工后的处理
5.1 工件在本工序完成后，应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐。
5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
5.3 凡配对加工的零件，加工后需做标记(或编号)。
5.4 本工序加工完的工件应经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
6 其它要求
6.1 工艺装备用完后要擦拭干净，涂好防锈油，放到规定位置或交还工具库。
6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件要保持整洁，严禁涂改。

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